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铸铁件冒口颈部产生缩孔该如何处理？相信（xìn）这个问题是一个共性的问题，很多铸（zhù）造行业（yè）人士也遇到过，如果没有找（zhǎo）到好的解（jiě）决方（fāng）案，不妨大家一起探讨一下（xià）！ 一、冒口颈缩孔产生的机理 冒口（kǒu）颈缩孔是指冒口中缩孔穿过冒口颈，侵入（rù）铸（zhù）件中，形成（chéng）二次缩孔（内缩（suō）孔）主要的（de）原因是冒口颈凝（níng）固的比铸件早，堵塞了冒口至热（rè）节的补缩通道（凝固过（guò）程中从（cóng）热节（jiē）依次挪（nuó）移（yí）至冒口颈（jǐng）、冒口的液相形成的通道（dào）），使冒口中的金属（shǔ）液不能对（duì）热节凝（níng）固时发生（shēng）的体积亏损（sǔn）进行补偿（补缩），就产生冒口颈缩（suō）孔。 二、冒口颈缩孔引（yǐn）起的（de）原因分析 1、过长的凝固时间； 2、过多（duō）的补缩口； 3、浇注温度； 4、过大的（de）内浇（jiāo）口； 5、碳（tàn）硅当量过高； 6、浇注系统的设计； 7、内浇口形状。 三、解决方（fāng）案 1、过多的补缩口遇到这（zhè）种情况，可（kě）以（yǐ）尝试改进（jìn）浇注系统，均匀进水（shuǐ），用一个大（dà）的冒口补缩。 2、浇注温度解（jiě）决方法： 在生产过（guò）程中（zhōng）控制好浇注温度，球铁温度（dù）控（kòng）制在1360以上，灰铁控制在1400度以下（xià）。 3、浇铸系统的设（shè）计 解决方法：合（hé）理（lǐ）设计浇注系（xì）统（tǒng），特别要注意（yì）铁（tiě）水（shuǐ）的（de）流速（sù）及流向球（qiú）铁浇注（zhù）系统建议比例（lì）：直：横：内=1：1.2-2.0：0.75
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灰铸铁件由于造（zào）型制芯（xīn）时造（zào）成的主要缺陷（xiàn）及其原因（yīn）分析与防止方法（fǎ） （1）气孔 特征（zhēng）及发现方法: 局（jú）部气孔:铸件的局（jú）部地方，出现（xiàn）的孔（kǒng）穴表（biǎo）面较干（gàn）净光（guāng）滑（huá）的单个（gè）气（qì）孔或蜂窝状气孔 用外观检查，机械加工或磁（cí）力（lì）探（tàn）伤可以发现。 原因分析（xī）: 1.浇（jiāo）注系统（tǒng）设（shè）置不（bú）合理，使排气不畅通或产（chǎn）生涡（wō）流，卷入气体 2.砂型（xíng）紧（jǐn）实度过高，降低了透气（qì）性 3.砂芯排气不良，或（huò）通气道（dào）堵塞 防止方（fāng）法: 1.浇注系统的设置应考虑型腔内排（pái）气畅通及平稳流入（rù）铸型 2.砂型（xíng）紧实度要（yào）求均匀，不（bú）宜过紧 3.砂芯排气要求（qiú）畅通。合箱时，注意封死芯头间隙，以免（miǎn）铁（tiě）液钻人，堵（dǔ）塞通气道 4.在（zài）铸件的zui高处，可设（shè）置出气孔或（huò）出气（qì）片等 5.起模（mó）和修型时，不宜（yí）刷水过多 6.对于大平面铸件，可采用倾斜（xié）浇注，出气孔（kǒng）处稍高，以利排气 7.芯（xīn）撑和冷铁必须千净，无（wú）锈 （2）砂眼 特征及发现方（fāng）法: 铸（zhù）件的孔（kǒng）穴内含有砂粒 用外现检查，机（jī）械（xiè）加（jiā）工或磁力探伤可（kě）以发（fā）现 原因分析: 1.浇注系统位（wèi）置不合适，如直对砂（shā）芯，或浇（jiāo）口太小（xiǎo），铁液冲刷力（lì）大。破坏局部砂型（xíng） 2.由于模型结构设（shè）计不（bú）够好，发（fā）生粘模，而砂（shā）型（xíng）又未修理好，或对铸件拐弯（wān）处未捣圆角 3.湿型在浇注前（qián）的停留时间过长，使干澡部分或凸出部位脱落 4.造型和合箱时的落砂，未（wèi）清砂（shā）干净 防（fáng）止方法（fǎ）: 1.浇注系统位置（zhì）和（hé）大小合适 2.合（hé）理选择（zé）起模斜度和圆角，手工造（zào）型时，可（kě）压出圆（yuán）角（jiǎo）。成批生产中，模样应（yīng）涂（tú）刷分型剂,以免粘模，并往意修理好损（sǔn）坏（huài）部位。 3.缩短湿型在浇注（zhù）前的停留（liú）时间（jiān） 4.合理选用芯头和芯座（zuò）之间的间隙，以免（miǎn）合箱时（shí）压碎 5.合箱（xiāng）前，必须将型内落砂清扫干净，仔细合箱，并及（jí）时盖（gài）住浇冒口，以免重新掉入砂粒 （3）夹砂 特征及发现方法: 在铸件表面上，一层铁和铸件之（zhī）间夹有一层型砂 用外观（guān）检（jiǎn）查或机械（xiè）加工（gōng）可以发现（xiàn） 原因分析: 铁液进人砂型后。使型面层（céng）的水分向（xiàng）内迁移，在离（lí）型面（miàn）3~5mrn处形成高（gāo）水分带。该处强度（dù）大大降低，易（yì）引起铁（tiě）液潜入，或（huò）由于硅砂（shā）粒高温膨（péng）胀的应力（lì）使表面层（céng）鼓起，铁液钻入，形成夹砂。 1.砂型（xíng）紧实度过硬或紧实不均匀 2.浇注（zhù）位置不当；对（duì）于水平浇（jiāo）注的大平面（miàn）铸件，有时由于铁液断续覆（fù）盖大平面（miàn）的某处而产生夹砂 防止方法: 1.砂型紧实度不（bú）宜（yí）过紧，要求均匀，并（bìng）加强（qiáng）透气 2.手工造型时，局部薄弱处，可插钉（dìng）子加强 3.尽量使大平面朝下或置于侧面，减少铁液对（duì）上平面的（de）烘烤面积（jī）和烘烤时（shí）间 4.对大平（píng）面铸件，浇注系统（tǒng）可分散布置，并（bìng）适（shì）当加大内（nèi）浇（jiāo）口截面，缩（suō）短浇（jiāo）注时间或倾斜（xié）浇 （4）粘（zhān）砂 特征及发现方法: 铸件表面铁液与砂粘在一起，形成粗糙（cāo）的表面，用（yòng）外观检查可（kě）以（yǐ）发现（xiàn） 原因分析: 1.砂型（xíng）紧（jǐn）实（shí）度不（bú）均匀或太小 2.涂料刷得太（tài）薄 防止方法（fǎ）: 1.适当提高砂型（xíng）紧实度，减小砂（shā）粒间隙(保（bǎo）证透气（qì）性要求)，并捣实均（jun1）匀 2.选用适当的涂（tú）料(多（duō）为石墨粉（fěn）水涂料（liào）〕，并刷以一定（dìng）的厚度，既能提高（gāo）耐火性，又可以（yǐ）防止铁液钻（zuàn）入砂粒（lì） （5）热（rè）裂 特征及（jí）发（fā）现方（fāng）法: 裂纹处，带有（yǒu）暗色或几乎是黑色（sè）的氧（yǎng）化表面 用外观检查，透光（guāng）法，磁力探伤（shāng），打（dǎ）压试验，煤油渗透等方法发现 原因分析: 1.砂芯和砂型的（de）退让性差，铸件收缩（suō）受到（dào）阻碍 2.芯骨吃砂量太小或砂箱箱带离铸件太近，阻碍铸（zhù）件收缩 3.内浇道（dào）设置过分集中，局部过（guò）热（rè），增（zēng）加应力 4.铸（zhù）件（jiàn）的飞边过大（dà），飞（fēi）边处（chù）的裂（liè）纹（wén），延伸（shēn）到铸件上 防止方法: 1 .砂型紧（jǐn）实度要求（qiú）适（shì）宜，并在型砂中可加入适量的锯（jù）末 2.改用较小的芯骨，使吃（chī）砂量适（shì）宜，并选用合理的（de）砂箱 3.内浇道布置应适当分散 4.在铸件（jiàn）厚、薄交界处（chù），可增设收缩肋 5.正确（què）选择分（fèn）型面（miàn）位置（zhì），并使合箱时（shí），尽（jìn）量密合 （6）变形 特征（zhēng）及发（fā）现方法: 长的（de）或扁平类（lèi）铸件在（zài）靠近壁厚的一方凹入，成弯曲形 用外观检查（chá），划（huá）线等方法（fǎ）发（fā）现（xiàn） 原因分析: 由于铸件（jiàn）壁厚（hòu）不均匀，冷却有（yǒu）先后，从而产生热应（yīng）力（lì），当其值（zhí）大于该材质的屈服极限时，则（zé）产（chǎn）生变形和弯（wān）曲 防止方法: 1.厚（hòu）壁（bì）处设置冷铁（tiě）或内（nèi）浇口开在薄壁处（chù），创（chuàng）造同时凝固条件 2.模样上留出预（yù）变形曲率（lǜ）或增设加强肋 3.改善（shàn）铸件结构 （7）错箱 特征（zhēng）及发现方法（fǎ）: 铸（zhù）件沿（yán）分型面发（fā）生相对的位移 用（yòng）外观检查或（huò）划线测量可以（yǐ）发（fā）现 原因分（fèn）析（xī）: 1.模样尺寸不对或变形 2.砂箱或分型板定位不（bú）准（zhǔn）确 3.合箱（xiāng）不准 4.模样在模板上的位置偏移 防（fáng）止方法: 1.检查并修整模样 2.检查、修理或改换砂箱及（jí）分型板 3.注意准确地合箱 4.检查（chá）并调整模样在（zài）型板（bǎn）上的位置 （8）多肉 特征及发现方法: 铸件上（shàng）有（yǒu）形状不（bú）规到的（de）毛刺、披缝或凸出（chū）部分 用（yòng）外观（guān）检查发现 原因分析（xī）: 由于铁液的压力作用，使型腔（qiāng）局部胀大造成。多半出现在下型如砂型紧实度不（bú）够或（huò）不均匀，局部太（tài）松等（děng） 防止方法（fǎ）: 适当提（tí）高砂型紧实度（dù），并要（yào）求均匀捣实 （9）缩孔 特征及发现（xiàn）方法: 在铸件热（rè）节处产生形（xíng）状（zhuàng）不规（guī）则，表（biǎo）面（miàn）粗糙的集中孔（kǒng）洞 用外观检查，机械加工或（huò）磁力探伤可以发现（xiàn） 原因分析: 1.铸件补缩不足（zú） 2.冷铁设置不（bú）当 3.内浇口位置不当 4.砂型紧实（shí）度不够，胀型后产（chǎn）生 防止方法: 1.适（shì）当（dāng）加大（dà）冒口尺寸 2.在厚（hòu）壁处，设置冷（lěng）铁（tiě），创造同时凝固条件或与冒口配合使用时，创造顺序凝固条件 3.正（zhèng）确选择浇注位置和（hé）浇注系统，以造成同（tóng）时（shí）凝（níng）固或顺序凝固（gù） 4 .要（yào）求砂型紧实（shí）度合适 （10）抬（tái）箱 特（tè）征及发现方法（fǎ）: 铸件外（wài）形与图样不符，用（yòng）外观检查发（fā）现 原因分析: 1.压箱重量不够 2.夹箱紧固时受力不均匀或太松 防止方法: 1.足（zú）够的压箱重量或用螺栓均匀（yún）紧（jǐn）固 2.分（fèn）型面（miàn）应平整，合箱时要注意密合，以免铁液漏出 （11）铁豆 特（tè）征及（jí）发现方法（fǎ）: 气孔中有小铁珠；用铸（zhù）件（jiàn）断面检查，机（jī）械加工可以发现 原因分（fèn）析: 1.砂型潮湿 2.内浇道离铸（zhù）件zui低（dī）处太高，浇注（zhù）时，造成铁液飞溅，形成铁豆，铁液充满（mǎn）后，又未能（néng）把铁豆熔化（huà），使其与气体一块包入（rù）铸（zhù）件中 3.砂芯（xīn）透气性差（chà） 防止方法（fǎ）: 1.修型时刷水不宜过多（duō） 2.合（hé）理（lǐ）确定浇注系（xì）统位置 3.加强砂芯的通气 （12）渣眼 特征及发现方法: 在铸件（jiàn）外部或（huò）内部（bù）的孔穴中有熔渣 用外观检查，机械加工或磁力（lì）探伤可以发现 原因分析: 浇注系统挡渣差（chà） 防止方法: 合（hé）理选（xuǎn）用浇注系（xì）统，并加强挡渣措施 （13）冷隔与浇不（bú）足 特征及发现方法: 铸件上有未（wèi）完全融合（hé）的缝隙或局部缺肉，周（zhōu）围呈圆边 用外观检查可（kě）以发现（xiàn） 原因分析（xī）: 1.浇注（zhù）系统设置（zhì）不（bú）当，或浇口截面太小 2.铸件（jiàn）局部（bù）壁太薄 3.冷铁（tiě）位（wèi）置选择不当 4.吊芯，合型时（shí）错位使铸件（jiàn）部分壁（bì）太（tài）薄，甚（shèn）至（zhì）完（wán）全（quán）没（méi）有壁厚 防（fáng）止方法: 1.适当加大（dà）浇注系统尺（chǐ）寸 2.对于长形铸件可采用两（liǎng）头浇注；对（duì）于（yú）高大件可（kě）采用（yòng）阶梯（tī）浇注（zhù）或分散浇（jiāo）口等（děng） 3.内浇道不不（bú）宜（yí）离铸件（jiàn）薄壁处太远，或可适当增加（jiā）薄壁处的（de）厚度 4.吊（diào）芯时，随时检查尺寸，并注（zhù）意（yì）合型准（zhǔn）确
+查看（kàn）全文26 2020-03
铸（zhù）造企业在（zài）生产过程中，难免遇到（dào）缩孔、气泡、偏析等铸件缺陷，造成铸件成（chéng）品率低，重新（xīn）回炉生产又（yòu）面临着大量的人力、电能的消耗。如何减少铸件（jiàn）缺陷是铸造（zào）人士一直关（guān）心的问（wèn）题。 对于减少铸（zhù）件缺陷问题，来自英国（guó）伯明翰大学的教授John Campbell，John Campbell可谓是身经百战，对减少铸件缺（quē）陷有着（zhe）独（dú）到的（de）见解。早（zǎo）在2001年（nián），中国科学院金属研究所研究（jiū）员李殿中，开（kāi）展热加工过程组织（zhī）模拟与工艺设计，就（jiù）是在John Campbell教授的指导下完成的。今天（tiān）洲（zhōu）际传媒就为大家整理了（le）一（yī）份由国际铸造大师John Campbell 提出的减（jiǎn）少铸件缺（quē）陷的十大（dà）准（zhǔn）则（zé），希望对铸造行业的同仁们有所帮助。1、好铸件从高（gāo）质量熔炼开始 一旦要开始浇注铸（zhù）件，首先要（yào）准备、检查并处理好熔炼工艺。如果有要求（qiú），可采用能够接受的（de）zui低标准。然而（ér），更（gèng）好的（de）选择是：准备并采用接近于零缺陷的熔炼方案。 2、避免自由液面上产生湍流夹杂 这（zhè）就要求避免前端自由液面（miàn）（弯月面）流速（sù）过高。对于大部分金属来说，zui大流（liú）速控制在（zài）0.5m/s。对于封闭式（shì）浇（jiāo）注（zhù）系（xì）统或薄壁件，zui大流速会适当（dāng）增（zēng）加。这（zhè）个要求也意味（wèi）着金属液的下（xià）落高（gāo）度不能（néng）超过（guò）“静滴”高度的临界值。 3、避免金属液中表面凝壳的层流夹杂 这就要（yào）求在整个充（chōng）型过程，不要出现任何金属液流的前端提前停（tíng）止（zhǐ）流（liú）动。充型前（qián）期（qī）的金属（shǔ）液弯（wān）月面必须（xū）保（bǎo）持（chí）可运动状态，不受表面凝壳增厚的影响，而（ér）这些凝壳会成为铸（zhù）件一（yī）部分。要想获（huò）得（dé）这种效（xiào）果，金属液前（qián）端可以设计成连续扩展的（de）。实际中，只有底注（zhù）“上坡”能（néng）实现连续不断的上升过程。（如重力铸造中，从直浇道底（dǐ）部开始向（xiàng）上流）。这就意味（wèi）着（zhe）： 底（dǐ）注（zhù）式（shì）浇（jiāo）注系（xì）统； 不要有“下坡”形式（shì）的金属液落下（xià）或（huò）滑（huá）落； 不要出现大面积的水平流动； 不要出现由于倾倒或瀑布式流动（dòng）而（ér）产生金属液前端流动停止。 4、避免裹气（产生气泡） 避免（miǎn）浇注系统裹气而产生（shēng）的气泡（pào）进入型腔。可以（yǐ）通过以下（xià）方式达到（dào）： 合理设计阶梯型浇口（kǒu）杯； 合（hé）理设计直浇（jiāo）道，快速充满； 合（hé）理使用“水（shuǐ）坝”； 避免采用（yòng）“井式”或（huò）其他开放（fàng）式浇注系统； 采用小截面（miàn）横浇道或在直浇道（dào）于横浇道连接处附近使用（yòng）陶瓷过滤片（piàn）； 使用除气装（zhuāng）置； 浇注过（guò）程无（wú）中断。5、避免砂芯气孔 避（bì）免砂芯或砂型产（chǎn）生的气泡（pào）进入型腔金属液中。砂芯必须保（bǎo）证非常（cháng）低（dī）的含气量，或者采用适当的（de）排气以阻止砂芯气孔产生。除非（fēi）能（néng）保证（zhèng）完全干透，否则不能用黏土基砂芯或模具修复胶。 6、避免缩孔（kǒng） 由于对流影响（xiǎng）及不稳定的压力梯度，厚大（dà）截面（miàn）的铸件（jiàn）是无法实现向上补缩。所以要遵循所有的补缩规律来（lái）保证（zhèng）良（liáng）好的补缩设计（jì），采用计算机模（mó）拟技术进行（háng）验证，实际（jì）浇注样件。控制（zhì）砂型和砂芯连接处的飞（fēi）边水平；控制铸型涂料厚度（如果有的话（huà））；控制（zhì）合金及铸型温（wēn）度。 7、避免对流 对流危害与凝（níng）固时间有关。薄壁和厚壁铸件都能（néng）不受对流（liú）危害影响（xiǎng）。而对于中等壁厚铸（zhù）件（jiàn）：通过铸（zhù）件结构（gòu）或工艺来降低对流危害； 避免向（xiàng）上补缩； 浇满后翻转（zhuǎn）。 8、减少偏（piān）析 预防偏析（xī）并控制在（zài）标准范围内（nèi），或客户（hù）允许的成分超限区域。如果（guǒ）可能（néng），尽量避免通道偏析。 9、减（jiǎn）少残余应力 轻合金（jīn）固溶处理后（hòu）不（bú）要进行水（shuǐ）（冷水（shuǐ）或热（rè）水（shuǐ））介质淬火（huǒ）。如果铸件应（yīng）力（lì）看起来不大，可采用聚（jù）合（hé）物淬火（huǒ）介质或强（qiáng）制（zhì）空气（qì）淬（cuì）火。10、给定基（jī）准点 所有的（de）铸（zhù）件都必须给定用于尺寸检查和（hé）加（jiā）工的（de）定（dìng）位基准点。
+查看全文25 2020-03
铸造工艺规程（chéng）是技术准备工作的核心，是用于指导（dǎo）生产的技术文（wén）件。它既是车间进行生产技术准备和（hé）科（kē）学（xué）管理的依据，也是铸造工艺（yì）技术水（shuǐ）平的体现（xiàn）和技术经验（yàn）的结晶。铸造工（gōng）艺规（guī）程（chéng）编（biān）制（zhì）水（shuǐ）平的高低，对铸件质量、生产成本和（hé）效率（lǜ）起着关键性作用。 铸造（zào）工艺装备是（shì）指在铸造生（shēng）产过程中所用的（de）各种模具、工具（jù）、夹（jiá）具有量具（jù）等（děng）的总称。主要有造型（芯）、合型、浇注等工（gōng）艺过程中所用（yòng）的模样、芯盒、浇冒口模、砂箱、芯骨、金属型、烘芯（xīn）板、造（zào）型平板（bǎn）、定位（wèi）销（xiāo）以（yǐ）及造型、下芯的夹具、样板、磨（mó）具、量具（jù）等（děng）各（gè）种铸造（zào）工具。工（gōng）艺装（zhuāng）备（bèi）对于顺利组织（zhī）生产，提高生产率和铸（zhù）件质量，降低铸件成本和（hé）劳动强度，是十分重（chóng）要的。 为了使制定的铸（zhù）造工艺（yì）便于执行、遵（zūn）守和交（jiāo）流，制定的用（yòng）于指导铸（zhù）造（zào）生（shēng）产的技术文件（jiàn）统称铸造工艺规程。铸造（zào）工（gōng）艺规程分两（liǎng）大（dà）类：一类是工艺守则（也称操作规（guī）程）。特点（diǎn）是具有（yǒu）共用性。即（jí）对铸件生（shēng）产（chǎn）通用的生产环节如砂处理、造型（芯（xīn））、烘干、合型、熔炼（liàn）、浇注、落砂（shā）清理等制定的每个铸（zhù）件（jiàn）普遍适用的（de）工（gōng）艺规程称为工艺守则。它（tā）往往（wǎng）是用文字（zì）、表格说明工序的（de）操作次序、方法、规范，以及所采（cǎi）取的材料和规格的技（jì）术文件，用于指导工序生产操作。 另一类是针对每个铸件（jiàn）的（de）特点（diǎn）和要求编制的（de）工艺规程。对（duì）于大批量生（shēng）产或重要铸件的工艺规程的（de）内容（róng）包括：拟定的铸（zhù）造（zào）工艺方案、绘（huì）制（zhì）的铸造工（gōng）艺图（tú）、铸件图、模样（yàng）模板图、芯盒图、砂箱图（tú）、铸型装（zhuāng）配图、工艺卡片等。对于单件、小批生产的普通（tōng）铸（zhù）件的工艺规程可适当简化。 铸造工艺（yì）规程在（zài）生（shēng）产中起（qǐ）下述（shù）作用： 1.有利于进行工艺（yì）设计，既能选（xuǎn）择合理（lǐ）的工艺方案，又能采用先进工艺（yì），易于获（huò）得优质低成本的（de）铸（zhù）件。 2.有利于生产技（jì）术准备工（gōng）作，如砂箱、芯骨（gǔ）、模具的制备。 3.是铸（zhù）造各工（gōng）艺环节上进行技（jì）术检验（yàn）的根据（jù），易找（zhǎo）出（chū）造成铸造缺陷的原（yuán）因，并及时采（cǎi）取（qǔ）有效措（cuò）施（shī）。 4.可不断积累和（hé）总（zǒng）结经（jīng）验，有利于提高生产（chǎn）效率（lǜ）。
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皮（pí）下气孔的（de）产（chǎn）生，是铸造过程中各（gè）个环节和工序操作不（bú）当的综合（hé）反应。形成原因复杂，影响因（yīn）素很（hěn）多，牵涉到每个人（rén），每到工序，应引起大家的高度重视。原材料（liào）方面 1、含钛（Ti）、含（hán）铝（AI）高的原材料以（yǐ）及高合金（jīn）钢、不锈钢等禁止使用。 2、锈蚀、氧化严重，油污、煤泥、废砂多的原材料，清理干（gàn）净后使用。 3、潮湿、带水的原材料，干燥后使（shǐ）用。 4、小于3mm的薄铁皮（管件（jiàn））等，禁（jìn）止使用。 5、原材料（liào）长度（dù）要控（kòng）制在300-400mm左右。 铁水熔炼方面 1、原材料装炉时，一定要紧实，尽（jìn）量减少空间，以（yǐ）减少铁（tiě）水吸气（qì）和氧化。 2、在每炉铁水熔化过程（chéng）中，彻底清渣至少2-3次，并且，清渣后要及时覆盖聚渣（zhā）和保温材料覆（fù）盖铁水（shuǐ），避免（miǎn）铁（tiě）水长时间与空气接触吸气和氧化（huà）。 3、熔化（huà）好（hǎo）的（de）铁水，高（gāo）温等待时间（jiān）不超过10-15分钟，否则，铁水质量会严重恶化，成（chéng）为（wéi）“死（sǐ）水”。 4、出铁温度不（bú）低于1540±10℃，出铁后，要及时除渣，同时覆盖聚渣保温剂，防止铁水降温和氧化。 5、禁（jìn）用不符合标准的增碳剂。 孕育剂方（fāng）面 1、使用前应经300-400℃烘烤，去（qù）除其吸附的（de）水分和结晶（jīng）水。 2、孕育（yù）剂粒（lì）度5-10mm。 3、孕育剂含铝量<1%。 浇注方（fāng）面 1、大、小包一（yī）定要烘干烘透，湿包（bāo）禁止使（shǐ）用，严禁用铁水（shuǐ）烫包（bāo）代替烘干。 2、提高浇注温度，高（gāo）温快浇。浇注原则：慢-快（kuài）-慢。实践证明（míng），浇（jiāo）注温（wēn）度提高30-50℃，可（kě）使气孔发生率大大（dà）降低。浇注时要让铁水始终充满直（zhí）浇道，中间不断流，以迅速建立（lì）铁水静压力，抵制界面气体侵入（rù）。 3、小包铁水温度低（dī）于1350℃禁用，应回炉提温后使用（yòng）。 4、加强（qiáng）挡渣、蔽渣，及时清除氧化（huà）皮，防止其带入型腔。 混（hún）砂方面 1、严格控制（zhì）型砂（shā）水分（fèn）不大（dà）于3.5%。 2、型砂（shā）透气性控（kòng）制在（zài）130-180，湿压强度120-140KPa,紧实率35-38%，型砂表面硬度>90。 3、选（xuǎn）用优质膨润土和煤粉。 4、按规定（dìng）配入新（xīn）砂。 5、每天混砂结束，要将多（duō）余型（xíng）砂（shā）回收，并（bìng）彻底清理和打扫混砂机（jī）。 模具和造（zào）型方面 1、模具（jù）分型面（miàn）要设排气孔槽或排气道及暗气室，以减轻气体压力。 2、在模（mó）具上增设暗气室，以减轻气体压力。 3、在横浇道或砂芯上面洒冰晶石（shí）粉（用量多少，通过试验后确定）。 制芯方面（miàn） 1、硅砂含水要求<0.2%，含泥量<0.3%。 2、制芯工（gōng）艺：混（hún）砂前（qián），硅砂需加热至25-35℃，先将（jiāng）组分1加入砂中，混制1-2分钟，再加入组分2，继续混制1-2分钟。两组分加入量各为（wéi）砂的质量分（fèn）数的0.75%. 3、由于聚异氰酸脂对水的敏感度（dù）较高，制好的砂芯存放时间（jiān）不（bú）应（yīng）超过24小时。 4、三乙胺浓度和（hé）残留量过高，易（yì）使铸件产生（shēng）皮下气孔。
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机（jī）械粘砂又（yòu）称为金属液渗（shèn）透粘（zhān）砂，是由液（yè）态金属或金属（shǔ）氧化物通过毛细管渗透或气相渗透方式钻入型腔表面砂粒间隙，在（zài）铸（zhù）件表（biǎo）面形成（chéng）的（de）金属和（hé）砂粒机械混（hún）合的粘附层（céng）。清铲粘砂层时（shí）可见金属光泽。机械粘砂表面呈海绵状，牢（láo）固（gù）地粘附在铸件表面，多发生在砂型和（hé）砂芯表（biǎo）面受热作（zuò）用强烈及砂（shā）型（xíng）紧实度低（dī）的部位（wèi），如（rú）浇冒口附近、铸件厚（hòu）大截面、内角和凹槽处。 机械粘砂不仅影响铸造铸件的外观质量，甚至引起报废，因此（cǐ）对铸件的机械粘砂必须引（yǐn）起足（zú）够的重视，以提（tí）高产（chǎn）品成品（pǐn）率。笔者（zhě）结合多年（nián）的生产实践经（jīng）验并参阅有关资料，谈谈铸件机械（xiè）粘砂的产生原因及其防止措施。 1、铸件和模（mó）样设计（jì） 如果（guǒ）铸件和（hé）模样（yàng）的结构（gòu）会（huì）使砂型具有尖角（jiǎo）、悬伸或突出的形（xíng）状，或具（jù）有扁（biǎn）薄的（de）砂台或砂芯，则这种设计会促进机械粘砂（shā）产（chǎn）生。因为这（zhè）类结（jié）构的铸件会使砂型、砂芯局部热量集（jí）中（zhōng），其正常的性能受到（dào）破坏，砂型、砂芯表面提前溃散，熔融金属或金（jīn）属氧（yǎng）化物易于渗入（rù）而产生机械粘砂。对此，可在热量集中的部位采用特（tè）殊砂（shā）型，如锆（gào）砂（shā）或橄榄石砂（shā），以提（tí）高其长时间受热或受高温辐（fú）照的能力（lì）。 2、模样（yàng） (1)模样的（de）工艺设计不良，使砂（shā）型舂（chōng）不紧实或紧实度不匀，会造成型（xíng）腔表面粗糙或疏松，对产生机（jī）械粘砂有（yǒu）直接（jiē）影（yǐng）响。模（mó）样的工（gōng）艺（yì）设计常出（chū）现以（yǐ）下错误： ①分模面（miàn）选择不（bú）当，致使上型过高（gāo），或在砂型（xíng）中形成很深的（de）型腔。 ②模样在模底（dǐ）板（bǎn）上的位置布置不（bú）当（dāng），使（shǐ）凹陷处（chù）难于舂实，这可（kě）能（néng）是由于（yú）模样距箱壁太近，或模样排列过密所致。由于模样排列过于拥挤，会引起铸件产生胀砂（shā），即使没有（yǒu）明（míng）显的胀砂，也会发生机械（xiè）粘砂。由于产生缺陷（xiàn）的根源相同（tóng），机械（xiè）粘砂（shā）和胀砂（shā）会出现在（zài）同一个铸件上。 ③直（zhí）浇道、冒口（kǒu）和横浇道的位置布置不当，会出现不易舂实的凹陷部位，这（zhè）与浇冒口系统的布（bù）局（jú）有关（guān）。 ④起（qǐ）模斜度<1.5°时，即使（shǐ）整个砂型的紧实度合适，也会（huì）使（shǐ）砂型表面撕裂，易于（yú）使金属或金属氧化物渗入。 (2)模样的工（gōng）艺结（jié）构不良，导致金属（shǔ）液静压力过高。由于静压（yā）力的增高，砂型的负荷也就加重，因此需要（yào）采用特殊的砂型或更紧实的造型方法，以（yǐ）抵挡（dǎng）金属液对砂型的渗透压力。 3、砂箱 砂箱的设计及构造不合（hé）理（lǐ），致使砂型紧实度不匀或（huò）舂（chōng）砂过软。 产生这些（xiē）问题的一（yī）般原（yuán）因如下： (1)箱（xiāng）带的位（wèi）置不当，妨碍某些凹陷部位的舂实，因（yīn）而导致砂型（xíng）局部（bù）过软，引（yǐn）起胀砂（shā）或机械（xiè）粘砂。 (2)因砂箱（xiāng）太小造（zào）成舂（chōng）砂不实。 (3)箱带位置不当，使直浇（jiāo）道和冒口不能（néng）放在合适的位置上，以致冒口（kǒu）或直浇道与模样间的型砂舂（chōng）不（bú）紧实。又因（yīn）该处必然造成热量集（jí）中，使（shǐ）机械粘砂更为（wéi）严重。因此，如直浇道或冒口的位置不（bú）能改变，则必须将箱（xiāng）带割去一（yī）块或整个去（qù）掉。 (4)上箱过高。机械粘砂通常（cháng）与型腔表面的抗（kàng）渗透（tòu）能力（lì）及金属液的静压（yā）力有关，金（jīn）属液压力的大小，与金属的密度和上箱高度有关。如从（cóng）铸件补缩需要出发（fā），上箱应有一定（dìng）高（gāo）度（dù），但型砂性（xìng）能也一定要随（suí）之（zhī）加以改善。 4、浇冒（mào）口系统 (1)浇冒口的位置不（bú）当（dāng）导（dǎo）致（zhì）砂型局部过热，从而促（cù）使型腔表面过早毁坏，金属液或（huò）在高（gāo）温下形（xíng）成的金属氧化（huà）物（wù）就更容易渗入型腔表（biǎo）面。 这（zhè）类情况较典型（xíng）的例子有下（xià）列几种: 第yi，直浇道或冒口距型面过近，形成一个热节区，这一热节区的砂型如未舂（chōng）实，则机械（xiè）粘砂缺陷就会十分严重。 第二（èr），在（zài）一定的（de）型腔表（biǎo）面上流过的金属液过多，会把型面加热到（dào）足以（yǐ）毁坏的程度（dù）。如果型腔中初期凝（níng）固（gù）的（de）硬壳被后来（lái）流入的金属（shǔ）液（yè）重（chóng）熔（róng），则粘（zhān）砂就更为（wéi）严重（chóng）。 第三，在浇注时，凡能造（zào）成金属液压力过高的任何因素，均可能导致铸件产（chǎn）生机（jī）械粘砂。当金属液不（bú）仅压力高，而且温度也高时（shí），情（qíng）况尤为严重。 (2)直浇道、横（héng）浇道和内（nèi）浇道的截面比例不当，使金（jīn）属液在浇注（zhù）时不（bú）断受到氧化，增加（jiā）了金属（shǔ）氧化物的数量，并导致对型（xíng）砂的助熔作用。在浇注过（guò）程中，浇注系统应（yīng）始终充满金（jīn）属液（yè），否则，在浇注系统中的任（rèn）何部位均（jun1）能使金属液受到氧化（huà）。 (3)冒口（kǒu）颈尺寸过大，将（jiāng）造（zào）成其周围型砂过热，这是（shì）一（yī）个较为（wéi）普遍的问题。这一问题常是由于冒口颈太长引起的，为（wéi）了使冒口颈中金属液不致过早（zǎo）凝固，就（jiù）不得不加大颈部尺寸。如果因为冒口颈设计不当导（dǎo）致（zhì）补缩不到，那么（me）zui好是缩（suō）短（duǎn）冒口颈（jǐng），以防止凝固，而不（bú）是加大其尺（chǐ）寸。尺寸较小的冒口颈，可以减少（shǎo）砂型（xíng）受（shòu）热。 (4)浇口杯或（huò）直（zhí）浇道（dào）设计不当（dāng），以致浇（jiāo）注时卷入空气造（zào）成金属液氧化，这通常是由于湍流引起的，随着金属液（yè）表面氧化膜的（de）不（bú）断积累（lèi）会引起机械粘砂。 5、型砂 (1)原砂（shā）粒度分（fèn）布（bù）不均匀（yún），会造成砂型紧实度低，原砂的（de）粒度分布对砂型的zui大紧（jǐn）实度有直接影响。 (2)型（xíng）砂（shā）的流（liú）动（dòng）性和（hé）成型（xíng）性（xìng）差。 (3)壳型砂上树脂的覆膜（mó）太薄（báo），会使型（xíng）壳的（de）局（jú）部强度降低和局部砂粒未被树脂（zhī）覆（fù）盖，往往由于（yú）这种简单的原因，使铸（zhù）件发生机械粘砂。 (4)铸型的（de）透气性（xìng）过高，这是型砂颗粒太（tài）粗的另（lìng）一种反映。透气性（xìng）和紧实度（dù）是相互影（yǐng）响的（de）两个因素。紧实度低则透气性好，反之亦然。 (5)型（xíng）砂中碳（tàn）素材料或脱氧物质不足，会产（chǎn）生过多的（de）金属氧化物，使氧化物湿润砂粒而易于渗入。 6、制芯 (1)未刷（shuā）涂料砂（shā）芯的砂粒（lì）太（tài）粗或（huò）粒度分布不佳，与原砂粒度分布不均匀一（yī）样，对（duì）产生机（jī）械粘（zhān）砂有影响（xiǎng）。 (2)砂芯未舂实，与（yǔ）砂型未舂实的（de）性质一样，对机械粘砂（shā）有（yǒu）重（chóng）大影响。 (3)砂芯表（biǎo）面粗糙或（huò）多（duō）孔，会引起机械粘砂（shā）。熔融金属或金属氧化物浸（jìn）润了这种粗糙的或多（duō）孔的表面后（hòu）就会渗入（rù）砂芯。 (4)砂芯在（zài）储存期间吸湿。对砂芯来说，水分过多更为麻烦。因为砂芯（xīn）水分过多（duō）不易察觉（jiào）。有的（de）砂芯看上（shàng）去像是干的，但实际（jì）上其水分仍然很高（gāo）。 (5)砂芯在（zài）搬运时操（cāo）作不慎，或（huò）在（zài）涂料尚处于湿态时搬（bān）运而招致破损或擦（cā）伤涂（tú）层。其（qí）后（hòu）果是造成砂（shā）芯（xīn）上（shàng）的（de）涂料不（bú）够，以致不（bú）能阻止金属（shǔ）或金（jīn）属氧化物（wù）渗（shèn）入砂芯（xīn）。涂（tú）料（liào）破损处就好像（xiàng）在砂芯上开了一（yī）个出气孔（kǒng）一样（yàng），造成金属液（yè）沸腾而（ér）产（chǎn）生机（jī）械粘砂。 (6)砂芯涂料浸入太浅，会直接引起机械粘（zhān）砂。 (7)砂芯涂（tú）料的高（gāo）温强度（dù）低。由于涂（tú）料中的粘土不足，或是溶剂（jì）太多，以致粘结剂含量（liàng）减少，造（zào）成涂料高（gāo）温强度降低而引起（qǐ）机械粘砂。 (8)芯砂混制不良，使砂芯（xīn）个别部位强度过低，在浇注时造成崩（bēng）落，因而产（chǎn）生机械粘砂。 (9)砂芯清扫和修整不良时，会直接造成机械粘砂。对砂芯（xīn）加强检（jiǎn）验（yàn），这类缺陷是（shì）应该（gāi）能（néng）够（gòu）避免的。 (10)砂芯（xīn）在（zài）浸、喷涂料后（hòu）未再次烘干。与砂（shā）芯在砂型中吸（xī）湿返潮一样，涂层不干极易发生（shēng）剥落与掉（diào）皮。 (11)芯盒（hé）不干（gàn）净，会使（shǐ）芯（xīn）砂粘附在（zài）芯盒上，造成砂芯表面（miàn）粗糙。质（zhì）量优良的砂（shā）芯有致密的表面（miàn）层，芯盒不（bú）干净就得不到具有（yǒu）致密表面层的优（yōu）质砂芯。 7、造（zào）型 (1)舂砂（shā）松软和紧实度（dù）不均匀（yún）。在大（dà）多数情况下，舂砂紧实和（hé）紧实度均匀同（tóng）样（yàng）重要。然（rán）而（ér），有（yǒu）时紧实度不（bú）均匀比砂型整（zhěng）体松软（ruǎn）的（de）危害更大。 (2)砂型修（xiū）补不良（liáng）。砂型修补面粗糙疏松，会引起机（jī）械粘（zhān）砂（shā）;修型过度或修（xiū）补部位（wèi）水（shuǐ）分过高，也会造成金属液沸腾而引起机械粘（zhān）砂（shā）。 (3)补砂不（bú）良的部位毛（máo）糙（cāo）、疏松，会发生机械粘（zhān）砂。 (4)砂型涂料不（bú）匀或不足（zú）。 (5)表干型（xíng）的涂（tú）料干燥不匀或（huò）未充分烘（hōng）干。 (6)脱模液用量过多会（huì）削弱砂型表面强度，促成金属液沸腾而产生铸件（jiàn）机械粘砂。 (7)砂型（xíng）涂料的波美度太低，涂（tú）料就会被砂型吸（xī）入，因而发生（shēng）涂料掉（diào）皮、掉屑或剥落（luò）而造成（chéng）机械粘砂。 (8)模样表面覆盖的面砂量（liàng）不足，这是（shì）常见的操作疏忽。 (9)冷热材料（liào）(砂（shā）芯、砂型（xíng）、芯撑、冷铁等)接触到一起。冷（lěng）热材（cái）料相遇，会（huì）使水分凝聚。水分能引（yǐn）起（qǐ）沸腾型（xíng）机械粘砂，同时大幅增（zēng）加（jiā）氧化物的生成速度（dù），随（suí）后便（biàn）会发生金属（shǔ）氧（yǎng）化物的渗入。这是产生机械（xiè）粘砂的一般原因，也是高压造型产生机械粘砂的主要原因。 8、金（jīn）属成分 (1)易于（yú）形成流动性好的（de）金属氧化（huà）物，流动性好（hǎo）的金属比表（biǎo）面张力高或粘稠的金属（shǔ）更容（róng）易引起机械粘（zhān）砂。 (2)合金中含有（yǒu）低熔（róng）点成分，如铅青铜中的铅就容易（yì）引起机（jī）械粘砂。因为（wéi）铅（qiān）比母体金属温（wēn）度还低很多时仍然处于流动（dòng）状（zhuàng）态。 (3)需（xū）要高温浇（jiāo）注的（de）合金。由于合金流动性好，容易产生机械粘砂。此外，因浇注温度高（gāo），加速了氧（yǎng）化物的（de）生（shēng）成速度，故更具有形成氧（yǎng）化（huà）性机械（xiè）粘砂的倾向。 9、浇（jiāo）注 (1)浇（jiāo）注温度过高时，不但会使金（jīn）属液流动（dòng）性提高，还会使（shǐ）金属液迅速氧化，因而加速了（le）氧（yǎng）化性机械粘砂的发（fā）生。 (2)浇包抬得过高和上箱（xiāng）过高一（yī）样，会形成（chéng）过高的金（jīn）属压头，促使金属或金属氧化物进入砂型的孔隙中。
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消（xiāo）失模进砂是消（xiāo）失模铸造时（shí）常（cháng）见的缺陷，进砂部位可能（néng）涉及到直浇道/横（héng）浇（jiāo）道（dào）/内浇道等，尤其是浇注系统与（yǔ）逐渐结合的部位。消失模铸造的（de）夹渣（zhā）缺陷 夹渣缺陷（xiàn）是指干（gàn）砂（shā）粒、涂料及其（qí）他夹杂物在浇注过程（chéng）中随着铁水进入铸件而形成的缺陷。在机加工后的铸件（jiàn）表面上（shàng），可看到白色或黑灰（huī）色的夹杂物（wù）斑点，单个或成片分布,白色为石英砂颗粒，黑灰色（sè）为渣、涂料、泡沫模（mó）型热（rè）解后残（cán）留（liú）物和（hé）其他夹杂。这种缺陷俗（sú）称为“进砂”或“夹渣”，在消（xiāo）失模铸造（zào）生产中该缺陷是一种很常见的（de）缺陷。几乎（hū）采用消失模铸造的工（gōng）厂（chǎng）是普遍存在（zài）的，且很难（nán）彻底根除（chú）。只有在（zài）每一道工序上采取多种措施且（qiě）精心操作才能把“夹渣”降到很低，取得比较满（mǎn）意的效果。 在消失模（mó）铸件冷却打箱后未清理前，根据铸件及（jí）浇注系统（tǒng）表面（miàn）状（zhuàng）况，即可以判定有没有进砂和夹渣缺陷。如（rú）果浇口（kǒu）杯、直浇道、横浇道、内（nèi）浇道（dào）和（hé）浇口表（biǎo）面或连接（jiē）处以及铸件表面（miàn）粘砂严（yán）重或有裂纹状粘砂（shā）存在，则基本（běn）可以肯定（dìng）铸（zhù）件有夹渣和进砂缺陷。砸断浇道棒或浇道拉（lā）筋，可看到断（duàn）口上有白色斑点，严重时断（duàn）口形成一圈（quān）白（bái）色斑点。这（zhè）样的铸件，特（tè）别是板（bǎn）状、圆饼状铸件机加工后加工面上就会有白色、黑灰（huī）色斑点（diǎn）缺陷（xiàn）。如（rú）果工序操作规程控制不严格，生产的铸件严重的影响了铸件质量和定单完成的进度。 造成夹渣和（hé）进砂缺（quē）陷的原因 经（jīng）过我们在生（shēng）产实践中长（zhǎng）期观察证明，从浇口杯、直浇道、横浇道、内浇道至铸（zhù）件，所（suǒ）有部位（wèi）都有（yǒu）可能造成进砂，特别（bié）是浇注系统与（yǔ）铸件的（de）结合部位。在整个生产（chǎn）过程中，浇注（zhù）系统白模表面（miàn）的涂料脱落开裂、白模结（jié）合部位的涂料脱（tuō）落开裂、泡（pào）沫塑料白模表面的涂料（liào）脱（tuō）落开裂、直浇（jiāo）道封闭不严密（mì）等因素是造（zào）成夹渣、进砂缺（quē）陷的zui主要原因。其次，工艺参数（shù）的（de）选（xuǎn）择，如浇注系统净（jìng）压头大小、浇注温度（dù）高（gāo）低、负压（yā）度（dù）大小、干砂粒度（dù）等因素，以及（jí）模型（xíng）运输（shū）过程及装箱操（cāo）作（zuò）情况（kuàng）等都对铸（zhù）件夹渣和进砂缺（quē）陷有很（hěn）大影响。只有在这些环节采取系统的措施、精心操作，才（cái）能（néng）把铸（zhù）件的夹渣（zhā）缺（quē）陷减（jiǎn）少和（hé）基本（běn）消除，获得优质铸件。克服夹渣缺陷是（shì）一个系统工程（chéng）。 减少和克服夹渣缺陷（xiàn）的方法和措施 进砂问题（tí）、夹渣缺陷是消失模（mó）铸造生（shēng）产（chǎn）的一大难题（tí）。目前（qián）消失模铸造生（shēng）产很成功的主（zhǔ）要是三类（lèi）产品（pǐn），即抗磨件、管件和箱体类铸件，它们都（dōu）是很少加工或不加工的（de）铸（zhù）件。对（duì）于加工面多且要求（qiú）高的铸件，夹渣（zhā）缺陷是一个关键需要解决的问题。我们（men）的经验是从以（yǐ）下几个（gè）方面采取措施可以减少和消除夹（jiá）渣缺陷（xiàn）： 1，涂料 消（xiāo）失（shī）模涂料（liào）的作用是： 1），提高铸件表面光（guāng）洁度、使（shǐ）铸件粗燥度降低2－3个等级，提高铸（zhù）件表面质量和（hé）使用（yòng）性能。 2）减少和防止粘砂、砂（shā）孔缺陷。 3），有利于（yú）清砂、落砂。 4），将浇（jiāo）注时（shí）消失模融熔的液体和气体顺利通过涂料层排（pái）出（chū）到铸型砂中（zhōng）去，而且防止金（jīn）属液渗入砂（shā）型（xíng），防止铸件（jiàn）产生气孔、金属渗（shèn）透和碳缺陷。 5），提高模样强度和刚度，防止在运输（shū）、填砂震动造型（xíng）时产生变（biàn）形和（hé）破坏，有利（lì）于提高铸（zhù）件尺寸精度和成品率（lǜ）。消失模铸（zhù）造（zào）用（yòng）涂（tú）料要求具有（yǒu）强（qiáng）度、透气性、耐火度、绝热（rè）性、爆热抗裂（liè）性（xìng）、耐急泠（líng）急（jí）热性（xìng）、吸湿性（xìng）、清理性、涂挂性、悬浮性（xìng）、不流淌（tǎng）性等（děng）一系列（liè）性能，防止（zhǐ）夹渣缺陷首（shǒu）先（xiān）要求涂料具（jù）有高的强度和耐（nài）火性能（néng）。要求涂挂于（yú）白模表面的涂料层在（zài）烘干和运（yùn）输（shū）过程中不产生裂（liè）纹（wén）和开裂，即涂料应具有（yǒu）足（zú）够的（de）室温强（qiáng）度；而在（zài）浇注过（guò）程（chéng）中，在高温金属的（de）长时间冲刷作用下涂料层也（yě）要不（bú）脱落、不产生（shēng）裂纹开裂，即有高的高温强度。在液态金属进入（rù）铸型时（shí）直（zhí）浇口（kǒu）封闭严（yán）密、铸件和浇注系统（tǒng）表面的（de）涂料层（céng）不脱落（luò）、不产生裂纹和开裂（liè）是（shì）防止夹渣缺陷的首要条件，如（rú）果（guǒ）浇道密（mì）封不严（yán）密（mì），涂料层产生脱落、裂纹和开裂，大量（liàng）砂（shā）粒（lì）、涂料和夹杂物就会进入金属形成夹渣缺（quē）陷。强（qiáng）度和透气性是涂料（liào）的两个重要（yào）的性能，有（yǒu）时候要求（qiú）浇注系统用的涂料（liào）要比铸件涂料（liào）具有更高的耐火强（qiáng）度，以抵（dǐ）御高温（wēn）金属长时（shí）间的（de）冲刷作用而不脱落开裂。操（cāo）作工在涂刷（shuā）过程必须保证涂料的均匀性。 2．装箱操作 在装箱（xiāng）时（shí）模样组（模型（xíng）+浇注系（xì）统）表（biǎo）面的（de）涂料（liào）层不允许有任（rèn）何脱落、裂纹和开裂，特（tè）别是在直（zhí）浇道与横浇道结合处、横浇道与内浇（jiāo）道（dào）结合处、内浇口（kǒu）与铸型结合处，只要有松动（dòng）、裂纹、连接不牢靠就有可能进（jìn）砂。这就要求结合处强度要（yào）高、涂（tú）料要比较（jiào）厚（hòu），浇注系统要有足够的刚性，必要时需设置拉筋或加固套。模样组放置于砂箱底砂上时（shí）应平稳，不允许悬空放置时即开（kāi）始撒砂震动（dòng）造（zào）型，以避免震裂涂（tú）料层。不要正对模样（yàng）猛（měng）烈加砂，应先用软管加砂（shā），震动（dòng）振实（shí）时（shí）再（zài）用（yòng）雨淋设备（bèi）撒砂。开始震（zhèn）动造（zào）型时震动要（yào）轻微、震幅要小，等干砂埋（mái）住模样再（zài）大幅震动。在震动造型时浇注（zhù）系（xì）统特别（bié）是直浇道时不允许掰、弯（wān），以免（miǎn）涂料层破（pò）裂，要严（yán）密封闭直浇口以免进砂。整个装箱、撒砂（shā）、震动、造（zào）型操作过程要非常仔细（xì）小心，一定要保（bǎo）证（zhèng）在浇注前模样组涂料层没（méi）有任（rèn）何脱落、开裂（liè）和（hé）裂（liè）纹。在浇注前应再（zài）次（cì）把浇口杯清理保证没有浮砂、尘土和（hé）杂物。 3，浇注压头（tóu）、温度和时间 浇注时压（yā）头越高对（duì）浇注（zhù）系（xì）统和铸型的冲刷越大（dà），冲坏涂料造（zào）成进砂的可能性也越大，对不同（tóng）大（dà）小的铸件压（yā）头要有所不同。要选择容量合适的浇（jiāo）包（bāo），浇包要尽（jìn）可（kě）能降（jiàng）低浇注高度，包嘴（zuǐ）尽量靠近浇口（kǒu）杯，应避免用（yòng）大包（bāo）浇小活。浇注温度越高，对涂料性能要（yào）求就越高，就越（yuè）容易（yì）产生粘（zhān）砂夹渣等缺陷，应选（xuǎn）择合适的（de）浇注温（wēn）度（dù）。对于灰铸铁件，出炉温度可在1480℃左右，浇注（zhù）温度为（wéi）1380－1420℃；球（qiú）铁铸（zhù）件出炉温（wēn）度应在（zài）1500℃以上，浇注温度为（wéi）1420－1450℃；铸钢件（jiàn）浇注温度（dù）为1480－1560℃。一箱需（xū）铁水300－500公斤的铸（zhù）铁件（jiàn）浇注时间可控（kòng）制在10－20秒左右。 4，负（fù）压 消失模铸造的浇注过程一般都是在真空（kōng）条件（jiàn）下进行的（de），负压的（de）作用是紧实干砂、加快排气（qì）、提高充型能力，在真空密封（fēng）条件下浇注（zhù）改善了工作环（huán）境。负（fù）压度的大小对铸（zhù）件（jiàn）质量有很大影（yǐng）响，过大的（de）负压度（dù）使金属液流经开（kāi）裂、裂（liè）纹处时吸入干砂和夹杂物（wù）的可能性增加（jiā），也使铸件的粘砂缺陷增加。过快的充型速度增加了金属对浇道和铸型的冲刷能力，易使（shǐ）涂（tú）料脱落进（jìn）入金属，也容（róng）易冲坏（huài）涂料层造成进（jìn）砂。对于铸铁件，合适的（de）负压度（dù）一般0.025－0.04MPa。 5，设置（zhì）挡渣、撇渣和集渣冒口 在（zài）浇注（zhù）系（xì）统设置挡渣（zhā）、撇渣和铸件上设置集渣冒口和采取挡渣、撇渣措施有助于（yú）改善进砂和夹渣缺陷。 6，型砂 型（xíng）砂粒（lì）度过粗、过细都影（yǐng）响夹渣和粘砂缺陷（xiàn）的产生，粒度过粗使粘砂夹渣（zhā）缺陷增加。铸铁件（jiàn）一般采用粒度30/50的（de）干石英砂（shā）（水洗砂）即可。 7，采用铁水净（jìng）化技（jì）术（shù） 消失模铸件（jiàn）的整个成型（xíng）过程都要考虑铁水净化问题，这是消失模铸（zhù）造的（de）关键（jiàn）技（jì）术之一。包括从铁水熔（róng）炼、过（guò）热、直至浇（jiāo）入铸型的全过程均要考（kǎo）虑净化问题，过滤技（jì）术是其中（zhōng）之一。
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机械粘砂又称为金属液（yè）渗透粘砂，是由（yóu）液态金属或（huò）金属氧化（huà）物通过毛细（xì）管渗透或气相渗（shèn）透方式钻入型腔表（biǎo）面砂粒间隙，在铸件表面形成（chéng）的（de）金属（shǔ）和（hé）砂粒机械混合的粘附层。清铲粘砂层（céng）时可见金属（shǔ）光泽。机械粘（zhān）砂表面呈海（hǎi）绵状，牢固地（dì）粘附（fù）在铸（zhù）件（jiàn）表面，多发生在砂（shā）型（xíng）和砂芯表面受热作用强（qiáng）烈及砂（shā）型紧实（shí）度低的部位，如浇（jiāo）冒口附近（jìn）、铸件厚大截面、内角和凹槽（cáo）处（chù）。机械粘砂（shā）不仅影响铸（zhù）造（zào）铸件的外观质量，甚至引起报废，因此对铸件的机械粘（zhān）砂必（bì）须引起足够的重视，以提高产品成品率。笔者结合多（duō）年的生产实践经验并参阅有关资料，谈（tán）谈（tán）铸件（jiàn）机械（xiè）粘砂的产生原因（yīn）及其防止措施（shī）。 1、铸件和模样设计 如果铸件（jiàn）和模样的结构会使砂型具有尖角、悬（xuán）伸（shēn）或突出（chū）的形状，或（huò）具有扁薄的砂（shā）台或砂芯，则这种设计会促进（jìn）机械粘砂产生。因为这（zhè）类结构的（de）铸件会使砂型、砂（shā）芯局部热量集（jí）中，其正常的性能受到破坏，砂型、砂芯表面提前溃散，熔融金属或金属氧化（huà）物易于渗入而（ér）产生机械粘砂。对（duì）此，可在热量集中的部（bù）位采用特殊砂型，如锆（gào）砂或橄榄石砂，以提高其长（zhǎng）时间受热或受（shòu）高温辐照的能力。 2、模（mó）样（yàng） (1)模样的工（gōng）艺设计不良，使砂型舂不紧实（shí）或紧实度不（bú）匀，会造成型腔（qiāng）表面粗糙（cāo）或疏松，对（duì）产生机械粘砂（shā）有直接影响。模样的工艺（yì）设（shè）计常出现以下错误（wù）： 一（yī）是（shì）分模面选择不当，致（zhì）使上型过高，或在砂型中形成（chéng）很（hěn）深的型腔（qiāng）。 二是模样在模（mó）底（dǐ）板（bǎn）上的位置布置不当，使凹陷处难于舂（chōng）实，这可能是由于模样距箱壁太近，或模样排列（liè）过密所致。由于模样排（pái）列过于拥挤，会引起铸件产生胀砂，即使没有明显的胀砂，也会（huì）发（fā）生机械粘砂。由（yóu）于产生缺陷的根源相同，机械粘砂和胀砂会出现在同一个铸（zhù）件上。 三是直浇道、冒口和（hé）横浇道的（de）位置布置不当，会（huì）出现不易舂实的凹陷部位，这与浇冒口系（xì）统的布局有关。 四是起模（mó）斜度<1.5°时，即（jí）使整个砂型的紧实（shí）度（dù）合（hé）适（shì），也会使砂型（xíng）表面（miàn）撕裂，易（yì）于使金属（shǔ）或金属氧化物渗入（rù）。 (2)模样（yàng）的工艺结构不良，导致金属液静压力过高。由（yóu）于静压（yā）力的增高，砂型的负荷也（yě）就加重，因此（cǐ）需（xū）要采用特殊（shū）的砂（shā）型或更紧实的造型方（fāng）法，以抵挡（dǎng）金属液对砂型的渗透压力。 3、砂箱 砂箱的设计及构（gòu）造不合理，致使砂型（xíng）紧实（shí）度不匀或舂砂过软。 产生这（zhè）些问题的一般原因如下： (1)箱带的位置不当，妨碍某些凹陷部位的舂（chōng）实，因而导致砂型局（jú）部过（guò）软，引起胀（zhàng）砂（shā）或机械粘砂。 (2)因砂箱太小（xiǎo）造成舂（chōng）砂（shā）不实（shí）。 (3)箱带（dài）位（wèi）置不（bú）当，使直浇道和冒（mào）口不能（néng）放（fàng）在合适的位（wèi）置（zhì）上（shàng），以致冒（mào）口或直浇道与模样间的型砂舂（chōng）不（bú）紧实。又（yòu）因该处必（bì）然造成热量集中，使（shǐ）机械（xiè）粘砂（shā）更为（wéi）严重（chóng）。因（yīn）此，如直浇道或冒口的位置不能改（gǎi）变（biàn），则（zé）必（bì）须（xū）将箱带（dài）割去一块或整个去掉。 (4)上箱（xiāng）过高。机械粘砂通常与型腔表（biǎo）面的抗（kàng）渗（shèn）透能力及金属液的静（jìng）压力有关，金属液压力的大小，与金属的密度和上箱高度有关。如从铸件补缩需要出发，上箱应有一定高（gāo）度，但型（xíng）砂性（xìng）能（néng）也一定（dìng）要随之加以（yǐ）改善。 4、浇冒（mào）口（kǒu）系统 (1)浇冒口（kǒu）的位（wèi）置不当导致砂型局部过（guò）热，从而促使型（xíng）腔表面（miàn）过（guò）早毁坏，金属液或在高温下形成的金（jīn）属氧化物（wù）就更容易渗入型（xíng）腔表面。 这类（lèi）情况较典型的例（lì）子有（yǒu）下列几种: 第yi，直（zhí）浇道或（huò）冒口距型面过近，形成一个热（rè）节区，这（zhè）一热节区的砂型如未舂实，则机械粘砂缺陷就会十分（fèn）严重。 第二，在一（yī）定的（de）型腔表面上（shàng）流过的金（jīn）属液（yè）过多，会把型面加热（rè）到足以（yǐ）毁坏的程度。如果型（xíng）腔中（zhōng）初期凝固的硬壳被（bèi）后来流入的金属液（yè）重熔，则（zé）粘砂（shā）就更为严重。 第三，在浇注时，凡能造（zào）成金（jīn）属液压力（lì）过高的（de）任何因素，均可能导致铸件产生机械粘砂。当（dāng）金（jīn）属液不（bú）仅压力高，而（ér）且温度也高时，情（qíng）况尤为严（yán）重。 (2)直（zhí）浇道、横（héng）浇道和内浇道（dào）的截面比例（lì）不（bú）当，使金（jīn）属液在浇注（zhù）时不断（duàn）受到氧化（huà），增加了金属氧化（huà）物的数量，并导致对型（xíng）砂的助熔（róng）作用。在浇注过程中，浇注系统（tǒng）应（yīng）始（shǐ）终充满金属液，否则，在（zài）浇注系统中的（de）任何（hé）部位均（jun1）能使金属液受（shòu）到氧化。 (3)冒口颈（jǐng）尺寸过大，将（jiāng）造成其周围型砂过（guò）热（rè），这是（shì）一个较为普遍的问（wèn）题。这一问题常是由于冒（mào）口颈太长引（yǐn）起的，为了使冒口颈中金属液不致（zhì）过早凝固，就（jiù）不得不加大颈部尺寸。如果因为冒口颈（jǐng）设计不当导致补缩不到，那（nà）么zui好是缩短冒口（kǒu）颈，以（yǐ）防止凝（níng）固，而不是加大其尺寸。尺寸较小的冒口颈，可以（yǐ）减少砂型受热。 (4)浇口杯或直浇道设计不当，以（yǐ）致（zhì）浇注时（shí）卷入（rù）空气造成金属液（yè）氧（yǎng）化（huà），这通（tōng）常是由于湍（tuān）流引（yǐn）起（qǐ）的，随（suí）着（zhe）金（jīn）属液（yè）表面氧化膜的（de）不断积累（lèi）会引起机械粘砂。 5、型砂 (1)原砂粒度分布不均匀，会造成（chéng）砂型紧实度低，原砂的粒度（dù）分布对砂型的（de）zui大紧实度（dù）有直接影响。 (2)型（xíng）砂的流动（dòng）性（xìng）和成型性差。 (3)壳型砂上（shàng）树（shù）脂的覆膜太薄，会（huì）使型（xíng）壳的（de）局部强度降低和（hé）局部砂粒未被（bèi）树脂覆盖，往往由于这种简（jiǎn）单（dān）的原因，使铸件发生机械粘砂。 (4)铸型的透气（qì）性过高，这是型砂颗粒太粗的另一（yī）种反映。透气性和（hé）紧实度是相互（hù）影响（xiǎng）的两（liǎng）个因素。紧实度低则透气性好（hǎo），反之亦然。 (5)型砂中（zhōng）碳素材料或脱氧物质不足，会产（chǎn）生过多的金属氧（yǎng）化物，使氧化物湿润（rùn）砂粒而（ér）易于渗入。 6、制芯 (1)未刷涂料砂芯的砂粒太（tài）粗或粒（lì）度分布不佳，与原砂粒度分布不均（jun1）匀一样（yàng），对产生机械粘（zhān）砂有影响。 (2)砂芯未舂实，与砂型（xíng）未舂实的性质（zhì）一样（yàng），对机械粘砂有（yǒu）重大影响。 (3)砂芯表面（miàn）粗糙或多孔，会引起（qǐ）机械粘（zhān）砂。熔融金属或金属氧化物浸（jìn）润了（le）这（zhè）种粗糙的（de）或多孔的（de）表面（miàn）后就会渗入砂芯。 (4)砂芯在储（chǔ）存期（qī）间吸湿。对砂芯来（lái）说，水分过多更为麻烦（fán）。因为砂芯水分过多不易察觉。有的砂芯看上去像是干的（de），但实际上其水分仍然很高。 (5)砂（shā）芯（xīn）在搬运时操作不（bú）慎，或（huò）在涂料尚处于湿态时（shí）搬（bān）运而招致（zhì）破损或擦（cā）伤涂层。其后果（guǒ）是造成砂芯（xīn）上的涂料不够，以（yǐ）致不能阻止金属或金属（shǔ）氧化物渗入砂芯（xīn）。涂（tú）料破损（sǔn）处就好像（xiàng）在砂芯上开（kāi）了一个出气（qì）孔（kǒng）一样，造成金属（shǔ）液沸腾而产生机械粘砂。 (6)砂芯涂（tú）料浸（jìn）入太浅，会直接引起机械粘砂。 (7)砂芯涂料的高（gāo）温（wēn）强度低。由于涂料中的粘（zhān）土不（bú）足，或是溶剂太多，以致粘结剂含（hán）量减少（shǎo），造成涂料高（gāo）温强度降低而引起机械粘砂。 (8)芯砂混制不良（liáng），使（shǐ）砂芯（xīn）个（gè）别部（bù）位强度过低，在浇注时造（zào）成崩（bēng）落，因而产生机械粘砂。 (9)砂芯清扫和修整不良（liáng）时，会直接造成机械粘（zhān）砂。对砂芯（xīn）加强检（jiǎn）验，这（zhè）类缺陷（xiàn）是应该（gāi）能够避免的。 (10)砂芯在浸、喷涂料（liào）后未再次（cì）烘干。与砂芯在砂型中吸湿返潮一（yī）样，涂层不干极易发生剥落与掉皮。 (11)芯盒不干净，会使芯砂粘（zhān）附在芯盒（hé）上，造成砂（shā）芯表面粗（cū）糙。质（zhì）量优良（liáng）的砂芯有致密的（de）表面层，芯盒（hé）不干净就得不到具（jù）有致密表面层的优质砂（shā）芯。 7、造型 (1)舂砂松软和紧实度不均匀（yún）。在大多数情况下（xià），舂砂紧实和紧（jǐn）实度均匀同样重要。然而，有时紧实度不均匀比（bǐ）砂型整（zhěng）体松软的危害（hài）更大。 (2)砂型修补不良。砂型（xíng）修补面粗糙疏松，会引起机械粘砂;修型过度或（huò）修（xiū）补部（bù）位水分过高，也会造成金属液沸腾而引起机（jī）械粘砂。 (3)补砂（shā）不良的（de）部位毛糙（cāo）、疏松（sōng），会发生机（jī）械粘（zhān）砂。 (4)砂型涂料不匀或不（bú）足。 (5)表干型的涂料（liào）干燥不匀或未充分烘干。 (6)脱模液用（yòng）量（liàng）过（guò）多会（huì）削弱砂（shā）型（xíng）表面强（qiáng）度，促成金属液沸腾而产（chǎn）生铸件机（jī）械粘砂。 (7)砂型涂（tú）料的波（bō）美度太（tài）低，涂料就会被（bèi）砂（shā）型吸（xī）入，因而发生涂料掉皮、掉屑或剥（bāo）落而造（zào）成（chéng）机（jī）械（xiè）粘砂。 (8)模（mó）样表面覆盖的面砂（shā）量（liàng）不足，这是常见（jiàn）的操作疏忽。 (9)冷热材料(砂芯、砂型、芯撑、冷铁等（děng）)接触到一起（qǐ）。冷热材料相遇，会使（shǐ）水分凝聚。水分能引起沸（fèi）腾型机械粘砂，同时大（dà）幅增加氧化物的生（shēng）成速度，随后便（biàn）会发生金属氧化物的渗入。这（zhè）是产生机械粘砂的一般原因，也是（shì）高（gāo）压造型产生（shēng）机械粘砂的主要原（yuán）因。 8、金属成（chéng）分 (1)易于形成流动性好的金（jīn）属氧（yǎng）化物，流动性好的（de）金属比表面（miàn）张力（lì）高或粘稠的（de）金属更容易引起机（jī）械粘砂。 (2)合金（jīn）中含有低熔点成（chéng）分（fèn），如铅青铜中的铅就容易（yì）引起机械粘砂。因为铅比母体金属温度还低很多时仍然处于流（liú）动状态（tài）。 (3)需要高温（wēn）浇注的合金。由（yóu）于合金流动性好，容（róng）易产生机械（xiè）粘砂。此外（wài），因浇注温（wēn）度高，加速了氧化（huà）物的生成速度，故更具有形（xíng）成氧化性机械粘（zhān）砂的倾向。 9、浇注 (1)浇注温度过高时（shí），不但会使金属液流动（dòng）性提（tí）高，还会使金属液迅速氧（yǎng）化，因而加速了氧化性（xìng）机械粘砂的发生。 (2)浇包抬得过（guò）高和上箱过高一样，会形成过高的金属压头（tóu），促使金属（shǔ）或金属氧化物（wù）进入砂型（xíng）的孔隙中。
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铸（zhù）件（jiàn）晶粒（lì）粗大是指（zhǐ）经过机械（xiè）工或进行断口检验时，显（xiǎn）示出晶粒组（zǔ）织过分粗大而不适合应用的（de）缺（quē）陷，这种晶粒粗大（dà）的组织，可能是遍布于铸件整体，也可能发生（shēng）于铸（zhù）件的（de）局部（bù）。从本（běn）质上讲，晶粒粗（cū）大缺（quē）陷是（shì）一种（zhǒng）冶金缺陷（xiàn）。笔（bǐ）者根据多（duō）年的生产实践并参阅有关资料，谈谈（tán）铸件晶粒粗大缺陷产生（shēng）的原因及防止措施。 1、铸件结构和工艺（yì）设计（jì） (1)铸（zhù）件截面差（chà）异过大，会因为（wéi）较（jiào）厚（hòu）的截面冷却缓慢而（ér）造成该处晶粒粗大。灰（huī）铸（zhù）铁等对截面（miàn）变化十（shí）分（fèn）敏（mǐn）感的金属（shǔ），更容（róng）易产生（shēng）此类缺陷。 防止产生这类缺陷的有效方法是避免铸（zhù）件截面（miàn）尺寸过分悬殊，但这种途（tú）径有时是铸（zhù）造工作（zuò）者所无能为（wéi）力的（de）。因而（ér）就铸（zhù）造本身（shēn）言，可通（tōng）过采取设置冷铁、控制浇（jiāo）注温度或通过选择合适的浇汁系统来减少这类问题的（de）发生，降低这（zhè）类缺（quē）陷的严重程度。采用冷（lěng）铁（tiě）可加快铸（zhù）件较厚截面的冷却速度（dù）； 浇注温度过高，会使（shǐ）这类问题（tí）更（gèng）为严（yán）重，应予以避免（miǎn）；通过调节、修正浇注系（xì）统设计，使温度低的金属熔（róng）液位于铸件截面较厚（hòu）的部（bù）位，并在铸（zhù）件的厚截面处设计zui有效的冒口，以尽可能减小冒口（kǒu）的尺寸。 (2)对于（yú）带孔铸件，工艺设计人员有时没有采用有助于减小有（yǒu）效截（jié）面尺寸的型芯，使未设芯的截面（miàn）过厚而产生此缺陷（xiàn），因此在工（gōng）艺设计时，应尽可能在（zài）较厚的截面中设置（zhì）砂芯。 (3)在某些情况（kuàng）下，铸（zhù）件截面并（bìng）不太厚（hòu），但因某一较窄的（de）凹（āo）陷部位或型（xíng）芯在铸件中形成热汇（huì）截（jié）面，其结果和厚大截（jié）面一样。例如．在铸件较（jiào）深（shēn）部位的一个柱状脐（qí）子处，可能需要（yào）设（shè）置型芯，而这样就会造成冷却（què）缓慢（màn）。在不能设计进行（háng）修改的情（qíng）况下（xià），除非可以（yǐ）降（jiàng）低金属温（wēn）度，或重新没置浇口（kǒu），zui好的解决办法是在（zài）型芯或铸型截（jié）面处设置（zhì）冷铁。 (4)工艺（yì）设计（jì）时加工（gōng）余（yú）量留得过大，不仅（jǐn）增加了切削（xuē）加工的费用，还（hái）会把较致密的铸件表（biǎo）层切削掉，并暴露出中心（xīn）冷却（què）较慢的疏松部分。这种（zhǒng）设计毫无可取之处（chù），因为无论从铸造还是从机（jī）械加工的角度来看都是不合理的，解决（jué）办法是改变铸件的设（shè）计。如果不（bú）允许更改设计（jì），那么正确的方法则是采（cǎi）用冷铁、控制浇注（zhù）温度及调整浇注（zhù）系统。 (5)在厚截面（miàn）处型芯（xīn）设（shè）计不合适，型芯支撑不正确，或采用其他引（yǐn）起偏芯的技术（shù），会造成铸件截面（miàn）的变化，从而引起晶粒粗大。 2、浇（jiāo）冒口系统 (1)未能实（shí）现顺序凝固 浇注系统未能很好地实现顺序凝固，通常（cháng）是造成晶粒粗大的原因。对于截面变（biàn）化急剧的铸件，必须允分注意内浇口的（de）数量和（hé）位置。为（wéi）了进行补缩，在（zài）冒口的作（zuò）用区保持（chí）灼热的熔融金（jīn）属，会使厚截面的冷却速度降（jiàng）低（dī）到产生粗（cū）大晶粒的程（chéng）度。冒口设计不当，如冒口颈过长（zhǎng），冒口（kǒu）垫设计不（bú）当，或（huò）冒口尺寸太大（dà），都会在较厚（hòu）截面处造成过多（duō）热量的汇集（jí）。 (2)易于造成热汇的（de）浇冒口分布 同样，为了对厚截面进行补缩，常会在局部区域造成过分（fèn）的（de）热量汇（huì）集（jí）。例如，因为侧（cè）冒（mào）口会造成厚截面的过热并减缓冷却速度，所以有时不便于在实际（jì）操作中使（shǐ）用。实际生产（chǎn）中需通过合理的（de）冒口设计，尽可能（néng）减小冒口（kǒu）的（de）尺寸。 (3)在内浇口（kǒu）或冒口与（yǔ）铸件（jiàn）连（lián）接处（chù）造成局部热节 内（nèi）浇口或（huò）冒口颈部较短，对于补缩是有利（lì）的，但却会使横浇道或冒口太（tài）靠近铸（zhù）件（jiàn），减缓了该（gāi）部位的冷却速度。而增大冒（mào）口颈部，又会给（gěi）补缩（suō）带（dài）来问题。因此zui好（hǎo）的措施是采取有效的（de）冒口设（shè）计，尽可能减（jiǎn）少冒口的尺（chǐ）寸，不（bú）使横浇道（dào）和冒口过于接近易于形成（chéng）粗大品粒的关键截面（miàn），恰当地设置横浇道和冒口，以实现补缩。 (4)内浇口（kǒu）数量不足 内浇口数（shù）量太少，不仅易于造成（chéng）冲砂，同时还会造成局部热（rè）节和粗大晶粒组织。这种（zhǒng）现象普（pǔ）遍存在于所有的铸造（zào）金属（shǔ）中，即使（shǐ）是浇注（zhù）温度较（jiào）低的铝合金也会出现这种情况（kuàng）。在某些情况下，因为浇口数量太（tài）少（shǎo），会导致产生缩松缺陷。这种缩松（sōng）缺（quē）陷可（kě）能会掩盖（gài）由（yóu）于同样（yàng）原因造成的晶粒粗（cū）大的缺陷。实际上，当晶粒粗大缺陷严重恶化（huà）时，就变成了一种缩松缺陷，因（yīn）而对这两种缺陷的防治措施，常常是相同的。 3、型砂 只有当型砂使型壁（bì）产（chǎn）生的位移足（zú）以导致增加临界截面(易于形成粗大晶粒的截面（miàn）)的截（jié）面尺寸时，型眇才是造成晶（jīng）粒粗大缺陷的一个因素。由于在厚（hòu）截面处（chù）的型（xíng）壁（bì）移动可能zui大，所以这种缺陷（xiàn）还是有可能产生的，此时所产生的品粒粗大缺陷（xiàn）和（hé）胀砂有关。 4、制芯 生产中应避免采用未（wèi）烘透（tòu）或空气硬化的油砂（shā）芯，因为这种型芯可（kě）能会产生放热反应，从而造（zào）成热量过分汇集。这种情（qíng）况或出现（xiàn）于大型铸（zhù）件，或出现于采用具有放热性能粘（zhān）接剂的厚大（dà）型芯。从某种意义来说，这种（zhǒng）型芯起着一种（zhǒng）***率的绝热体的（de）作用，并把金属熔液的冷却速度减（jiǎn）缓到了危险的程度（dù）。 5、造（zào）型 (1)缺少能促使（shǐ）加快冷却速度的通气孔就较厚的铸件截面来说，铸（zhù）件的冷（lěng）却（què）速度与（yǔ）通（tōng）过型砂散出热量（liàng）的速（sù）度有关。排（pái）气充分会有助（zhù）于水气（qì）迅（xùn）速排出，从而产（chǎn）生一种致冷的效应。 (2)未设置激冷钉或冷铁这种（zhǒng）情况（kuàng）通常是因为粗心疏忽所致。 6、化学成分 从（cóng）本质上来说，晶粒粗大和金属的化学成分与（yǔ）冷却速度的配合有（yǒu）关，因此选择这种（zhǒng）配合是（shì）非常重要的（de）。如果冷（lěng）却速度难以调节，那么粗晶组织必定是起因于金（jīn）属（shǔ）的化学成分不当。由于（yú）金（jīn）属成分的重要性，现将每一种金属简述如下。 (1)灰铸铁和可锻铸铁 碳当量过高，碳和硅效应的数学计算，通常（cháng）可以概括为：CE=C+1/3Si，晶粒粗大可能是因（yīn）为碳过量（liàng）或（huò）硅过量，或者碳硅过（guò）量所致（zhì）。与（yǔ）硅相比，碳的效应相当其3倍，所以碳的做量（liàng）变化，要比硅的同量（liàng）变化危险得多。碳、硅（guī）的这种作用，既影响（xiǎng）到（dào）可锻铸铁，也影响到（dào）灰铸铁。对可锻铸（zhù）铁而言，晶粒粗大既不呈现为黑色（sè），也不呈现出（chū）表示初生石墨的（de）麻口（kǒu），而是以（yǐ）一般的（de）晶粒（lì）粗大的形式呈现（xiàn），这是由于含碳或含硅量过高，或者（zhě）二者均（jun1）过高。磷也会对晶粒粗大产生影（yǐng）响（xiǎng）。当（dāng）wp=0.1％时，会（huì）加重（chóng）缩孔缺陷，特别是在冷却较（jiào）缓慢的（de）截面部位加重晶粒粗大缺（quē）陷的程度。 (2)铸钢 在铸钢的熔化和脱氧操作中，加入了一（yī）些会延缓晶粒长大的元素，因此和锻钢相比，铸钢不太容易形成（chéng）品粒粗大（dà）。因成分而引起品粒粗大的铸（zhù）钢件，可通过退火或正火处（chù）理（lǐ）得到细化。 (3)铝（lǚ）合（hé）金 铁（tiě）杂质（zhì）会使铸铝（lǚ）件品粒粗大，脆性增加，这类缺陷多数是由（yóu）于熔化操作不当所致。在（zài）铝合金中，特别是（shì）那些要求过热的铝合金（jīn），加入适量的细化（huà）品粒合金元素是必要（yào）的。 (4)铜合金 铜（tóng）合金中晶粒粗（cū）大（dà）的（de）缺陷常被针孔、气孔或（huò）缩松所掩盖。铜合金因成分变化会（huì）造成品粒粗大，但（dàn）通常总是先出现针（zhēn）孔（kǒng）、气孔或缩松。 7、熔化 熔化操作小当（dāng）会对合余的品粒组织产（chǎn）生影（yǐng）响。对于不（bú）同的铸造金属，必须采（cǎi）取小同的熔化（huà）工艺（yì）。 (1)冲天炉熔化灰（huī）铸（zhù）铁 鼓风量（liàng）和（hé）焦炭（tàn）不平衡，会造成过量（liàng）增碳。例如（rú），底焦高（gāo）度过高和降（jiàng）低鼓风（fēng）量会造成过量增碳。当炉衬熔蚀后，增碳会更加严重。因为冲天（tiān）炉直径变大（dà）后，为了保（bǎo）持同样的含碳（tàn）量，需增加（jiā）鼓（gǔ）风量。在过（guò）高的温度下熔化会增加碳量，如果采用热风熔炼，就会遇到（dào）这（zhè）种（zhǒng）情况。根据经（jīng）验，鼓风温度每增加（jiā）55℃，就会增（zēng）加0.10％的碳(质量分数)。如果（guǒ）采用氧气来提高（gāo）温（wēn）度，并不一定会（huì）产生（shēng）同样的问题。 出铁液（yè）的间隔过长，或铁液（yè）停留在炉缸中的时间过长，也会（huì）导致增碳（tàn）。生（shēng）产低碳铸铁一般都（dōu）采用（yòng）较浅（qiǎn）的炉缸，并缩短出铁液的间隔（gé）时间，尽量（liàng）做到连续出（chū）铁液（yè）。 间（jiān）断熔（róng）化会造成过量增碳，导致产生粗晶组（zǔ）织。另外，因（yīn）停风（fēng）而使熔（róng）化间断（duàn），几乎（hū）无一例外地导致碳和（hé）硅含量的波动。停风（fēng）之（zhī）后（hòu），通常需要15min，才能重（chóng）新获得原来规定的（de）化学成分（fèn）。 (2)可锻铸铁 炉料称重（chóng）或配料中产生（shēng）的偏（piān）差会导致化学（xué）成（chéng）分的（de）变（biàn）化；炉内鼓风（fēng）量（liàng）没有保证，会影响（xiǎng）化学成（chéng）分的控（kòng）制；熔化过热或（huò）火焰（yàn）中充烟，都会造成增碳。 (3)黄铜和青铜（tóng） 采用脏污（wū）的坩埚，以及在坩埚的底部和侧壁处留（liú）有（yǒu）上一炉熔化时（shí）所残（cán）余的凝壳（ké）或金属薄（báo）层，都会造成对下一次熔化的污（wū）染，因此生产中应避（bì）免使（shǐ）用来（lái）源（yuán）不（bú）明的废料（liào），防止在金属炉料内掺入会产生（shēng）气（qì）体的原（yuán）材料，如湿（shī）的、油污（wū）染的或其他脏污的材料（liào）。 (4)铝（lǚ） 因熔（róng）化温（wēn）度控（kòng）制（zhì）不当而（ér）使铝液（yè）过热，是造成铝合金（jīn）晶粒粗大的常见原因。因此（cǐ）生产中应将过热的铝液缓（huǎn）慢（màn）地（dì）冷却下来，使其（qí）降（jiàng）到较低的浇注温度（dù）。此（cǐ）外（wài），在配料过程中粗心大意或者炉料污染，也会引起晶粒粗大缺陷。 8、浇注 对所有金（jīn）属来说，浇注温度过（guò）高都容易（yì）造成晶粒粗（cū）大缺陷。 9、其它 (1)冷却速（sù）度过（guò）慢 除了与设计、浇注系统和金属成分有（yǒu）关外，还与其他因素有关（guān），如型砂（shā）紧密（mì）度偏低（dī）、当需（xū）要采（cǎi）用而没有采用冷（lěng）铁、浇注和落（luò）砂之间的时间间隔过长，以及落砂后将灼（zhuó）热的铸件堆放在一起等。 (2)热（rè）处理（lǐ）不当 也是造成某些金属品粒粗（cū）大的（de）主（zhǔ）要原因之一。 (3)机械（xiè）加工（gōng）不当（dāng） 不恰当的机械加工会使实际（jì）上致密（mì）的铸件看上去像是（shì）具有晶粒（lì）粗（cū）大缺陷的样子。所谓机械加工不当，是指刀（dāo）具（jù）磨得不（bú）合理、刀具过钝、切削速度或进刀控制有误，以（yǐ）及粗加（jiā）工方（fāng）法不当等，这些都会造成带有某种损伤的多孔外观，这（zhè）种（zhǒng）外观会使人们认为铸件存（cún）在晶粒粗大的缺陷。
+查看全文18 2020-03
一（yī）、混砂工艺（yì）标（biāo）准 （一）材料要求： 1、造型砂（shā）：符合GB9442-88 、JB435-63细粒（lì）砂（shā）要求，一般（bān）选用二氧化硅含量较（jiào）高的（de）天（tiān）然砂或（huò）石英砂，原砂粒度根据铸件大小（xiǎo）及壁厚确定，原砂的（de）含泥质量分数应（yīng）小于2%，原砂中（zhōng）的（de）水份必须（xū）严格控制，且（qiě）一（yī）般应进行烘干。 2、水玻璃：水（shuǐ）玻璃模应根据铸件大小（xiǎo）来确定（dìng）。 （1）小（xiǎo）砂型（芯）为加速硬化采用选用M=2.7—3.2的高（gāo）模数（shù）水玻璃（lí）。 （2）中型砂型（芯）可选用M=2.3—2.6的水（shuǐ）玻璃。 （3）生产周期长的大（dà）型砂型（芯（xīn））选用M=2.0—2.2的低模数水玻（bō）璃。 （二）混（hún）制比例（质量分数%） 造（zào）型（xíng）砂/水玻璃=100：6～8 （三）混制时间：一般情（qíng）况下混制5分钟，室温或水玻璃密度较大时可适当延（yán）长混砂时（shí）间。 （四）混（hún）制后要（yào）求：混制好的造型砂（shā）要求无（wú）块状或团状，流动性较好。二（èr）、造型工艺要（yào）点： （一）基本原则： 1、质量要求高（gāo）的面或主要加工面应放在下面。 2、大平面应放在（zài）下面（miàn）。 3、薄壁部分应放在下面。 4、厚（hòu）大部分应放在上面（miàn）。 5、应尽（jìn）量减少砂芯的数（shù）量。 6、应尽量采用平直的分（fèn）型面（miàn）。 （二）基本要求： 1、木模：要求轮廓完整，无裂纹、无（wú）破（pò）损、无残缺，表（biǎo）面光洁，尺（chǐ）寸符合（hé）铸（zhù）造工艺图纸要求，并经常进行尺寸校（xiào）验。 2、砂箱（xiāng）：砂箱的尺寸大小应根据木模规格确定，大、中型砂箱应焊接箱筋（jīn）。 3、浇注系（xì）统：根（gēn）据铸（zhù）件的结构特点的工艺要求，选择适宜的浇注系（xì）统（tǒng），通常（cháng）采用顶注式、底（dǐ）注式（shì）。 （1）浇注系统设置基本原则：浇（jiāo）口、冒口安放位置合理，大（dà）小适宜不妨碍铸件收缩，便于排气、落砂（shā）和清理，应使铸型尺寸尽量（liàng）减少，简化造型操作（zuò），节省型砂（shā）用量和降低劳动（dòng）强度。 （2）内浇道（dào）位置的注意事项。 1）内浇道不应设在铸（zhù）件重要部位。 2）应使金属液流至型腔各部位（wèi）的距离zui短（duǎn）。 3）应不使金属液正（zhèng）面冲击铸型和砂芯。 4）应（yīng）使金属液（yè）能均匀分散，快速（sù）地充满型腔。 5）不要（yào）正对铸型中的冷铁和芯（xīn）撑。 4、冒（mào）口 （1）冒口设（shè）置基本原则（zé）： 1)根据铸件的结构和（hé）工艺要求正确（què）选（xuǎn）择（zé）冒口的形状、大小（xiǎo）和安放（fàng）位置。 2)根（gēn）据冒口的有（yǒu）效补缩（suō）范围合（hé）理地确（què）定（dìng）冒口数量（liàng）。 （2）冒口（kǒu）设置（zhì）基本（běn）要求： 1)对于（yú）壁厚（hòu）不（bú）均匀的铸（zhù）件，每个热节部位（wèi）都必（bì）须设（shè）置冒口。 2）应尽量（liàng）设置在铸件被补（bǔ）缩部位的顶部或近旁。 3）当铸件在不（bú）同高度（dù）上（shàng）有热节需（xū）要补缩（suō）时，可设（shè）置多个冒口（kǒu），但各冒（mào）口的补缩区必须隔开。 4）冒（mào）口zui好不设置在铸件重要的或（huò）受（shòu）力较大的（de）部位。 5）应尽量（liàng）使内浇道通过冒口。 6）冒（mào）口应尽量不设置在铸件应力（lì）集中处。 7）冒（mào）口zui好设（shè）置在（zài）铸件需要（yào）机（jī）械加工的表面上（shàng）。 （三（sān））造（zào）型操作： 1、操作流程（chéng） 顺序是：选取合适砂箱→放置木模→填砂→紧实（shí）→放置上砂箱→安置浇冒口→填砂→紧实→起模修（xiū）型→硬化 2、操作方法及质量标准 （1）根据铸件模型的形状和大（dà）小，选取合适（shì）的砂箱。 （2）把铸件模（mó）型放到砂箱（xiāng）内的适当位置。 （3）往砂箱中加入（rù）适当造型砂（shā），使用（yòng）工具将砂（shā）箱中的造型砂紧实，紧实程（chéng）度要适中。 （4）用刮板刮去高出（chū）砂箱的造（zào）型砂，使砂（shā）型（xíng）表面和砂箱（xiāng）的边缘（yuán）平齐。 （5）用毛刷清理模型表面浮（fú）砂，覆盖塑料薄膜并（bìng）使薄膜平整。 （6）放（fàng）置上砂箱，上、下砂箱箱口（kǒu）要对齐（qí）。 （7）在上砂（shā）箱中合适位（wèi）置放置浇冒口，添加（jiā）造（zào）型砂并紧实。 （8）分箱起模（mó），修型并扎气眼硬化。 3、砂型型（xíng）腔（qiāng）质量要求 （1）砂型无（wú）飞（fēi）边、无毛刺、无残（cán）缺，型腔内干净无残砂（shā）等异物（wù）。 （2)型腔应干燥，硬化程（chéng）度（dù）高，合（hé）箱前要保（bǎo）证充分干燥（zào）（冬季可适（shì）当延长硬化和烘烤时间）。 （3）砂型轮廓（kuò）完整、清晰，合（hé）箱（xiāng）箱印或记号完整清晰（xī）。 （4）浇口、冒口位置设（shè）置合理、大小符合（hé）要求；排气孔通畅、浇注系统根据（jù）铸（zhù）件设（shè）置合理。 4、合箱（xiāng） 合箱就是把砂型和砂芯按要求组合在一起成（chéng）为铸型的（de）过程。习（xí）惯上也（yě）称拼箱（xiāng）、配箱或扣箱。 合箱工作一般按以下步骤（zhòu）进行（háng）： （1) ***检查（chá）、清(扫、修理所有砂型（xíng）和砂（shā）芯（xīn），特别要注意检查砂芯的烘干程（chéng）度和通气道是否通畅。不符（fú）合要求者，应进行返修或废（fèi）弃（qì）。 (2) 按下芯次序（xù）依次将砂芯装入砂型，并严格（gé）检查和保证（zhèng）铸件壁厚、砂芯固定、芯头排气（qì）和填（tián）补接缝处的间隙。 (3) 仔细清（qīng）除型内散砂，***检查下芯质量，在分（fèn）型面（miàn）上沿型腔外围放上一圈（quān）泥（ní）条或石（shí）棉（mián）绳，以（yǐ）保证合（hé）箱后分型（xíng）面（miàn）密合，避免（miǎn）液态金（jīn）属从分型面间隙（xì）流出（chū）。随后即可正（zhèng）式合上箱。 (4) 放上压铁或用螺栓、金属卡子固紧（jǐn）铸型。放好浇口杯、冒口圈。在分型面四周（zhōu）接缝（féng）处抹上砂泥以防止跑火。zui后***清理场地，以便（biàn）安全方（fāng）便地浇（jiāo）注（zhù）。三、钢液的熔炼工艺要求： （一）操作流程（chéng） 选择（zé）炉料（废钢）→熔化（huà）钢液→清理钢液废（fèi）渣→添加金属矿（kuàng）石→钢液材（cái）质化验分析→根据化（huà）验（yàn）分析进行钢液材质（zhì）处理→脱氧→钢液出炉 （一）炉料的选（xuǎn）择要求： 1、根据准备浇铸件材质的（de）要求，合（hé）理选择（zé）炉（lú）料搭配使用。产品钢（gāng）号（hào），应在投料时就控制成份含（hán）量。出炉前半小时取（qǔ）炉前样送检分析。 2、对含有油污，污垢的炉料下炉（lú）前要进行清理。 3、对含有镀锌的炉（lú）料zui好不用（yòng）。 4、所选用的炉料必须严格控（kòng）制S、P有害元素的含量。 5、严格遵守熔炼工艺制度。尽量采用满功率，快（kuài）速溶炼。 （二）浇注前钢液（yè）材质化验 出炉前半（bàn）小（xiǎo）时取（qǔ）炉前样送（sòng）检进行化验分析，钢液（yè）的材质应符合（hé）铸件材质允许（xǔ）的范围内，不符合的应进行调质，直到（dào）符合要求（qiú）。 （三）脱氧 把钢液表面的（de）杂质处理后，进行脱氧处理： 1、脱氧剂加（jiā）入顺序：先加锰铁，后（hòu）加硅铁，zui后加（jiā）入纯（chún）铝。 注：脱（tuō）氧剂（jì）锰铁、硅铁在（zài）出炉前5—8分钟加入，纯（chún）铝在出炉时加入。钢液1480—1500℃加锰（měng）铁、硅铁，1610—1630℃加纯铝。 2、脱氧剂的加入量（占钢（gāng）液质量分数%） 脱（tuō）氧（yǎng）剂名称 锰（měng）铁 硅铁 硅钙（gài）粉 纯（chún）铝（lǚ） 脱氧（yǎng）剂用量 0.1—0.2 0.05—0.07 0.2—0.3 0.04—0.06 注：脱氧（yǎng）剂可分多批次加入，钢（gāng）包每次接（jiē）钢水前，应放入小块纯铝进行终脱（tuō）氧处理。四、浇注工艺要求 (一) 浇注（zhù）前的准备工作 (1) 了（le）解浇注合金的种类、牌号、待浇注铸型的数量和估算所需金属（shǔ）液的重量。 (2) 检查浇包的修理质量、烘干预热情况及其运输与倾转机构的（de）灵活性和可靠牲。 (3) 熟悉（xī）各（gè）种（zhǒng）铸型在车间（jiān）所（suǒ）处的位置，以确定（dìng）浇注次序。 (4) 检（jiǎn）查浇（jiāo）口、冒口圈（quān）的安放及铸（zhù）型的紧固情况。 (5) 清理浇注（zhù）场地（dì），保证浇注安全。 (二) 浇注操作要点 为了获得合格铸件，必须（xū）控制（zhì）浇注温度、浇注速度（dù），严格（gé）遵守（shǒu）浇注操作（zuò）规程。 (1) 浇注温度 浇注温度对铸（zhù）件质量影响（xiǎng）很大，因此应根据合金种类、铸件结构（gòu）和铸型特（tè）点（diǎn）确定合理（lǐ）的浇注（zhù）温度范围。金属液由炉（lú）中注入浇（jiāo）包（bāo）时，温度（dù）都会（huì）降低。根据碳钢的（de）型号，选（xuǎn）择适宜的（de）浇注温度，一般浇注温度在1540—1580℃(浇包内钢水温度)。 (2) 浇注（zhù）操（cāo）作要点（diǎn） 1） 浇注（zhù）之前需除去浇包中金属液面上的熔渣。 2）依规（guī）定的浇注速度和时间范（fàn）围进行浇（jiāo）注。 3） 有（yǒu）冒口的铸型，浇（jiāo）注（zhù）后期应按（àn）工艺（yì）规范进（jìn）行点注和补注（zhù）。对大中型铸（zhù）件在浇注（zhù）成型后，冒口（kǒu）要加保温盐进（jìn）行保温。补火要及时，大型冒（mào）口要采取多次补火，补火时间要控制在冒（mào）口内的（de）钢液凝固结壳前进（jìn）行。 4）一般浇注（zhù）大、中型铸钢（gāng）件时，钢水要在（zài）钢包内静置1—2min镇静后进行浇注（zhù）。 5）在保证型腔内（nèi）的气体排出顺畅的条件下，对（duì）要求同时凝固的铸件可采用较高浇注速度，对要求实现顺（shùn）序凝固的铸件，尽可能采用较低的（de）浇注速（sù）度。 6）较厚大（dà）铸件或（huò）采用底注式浇注系统时，浇注（zhù）速度可先快后慢，对（duì）薄壁小件浇注速度可先（xiān）慢（màn）后快。 7）温高（gāo）缓，温（wēn）低急；引流准、浇注稳，收（shōu）流猛；包口近（jìn）杯，不断流，不准碰（pèng）杯，注意（yì）挡渣，防（fáng）止飞（fēi）溅（jiàn），不准半（bàn）浇（jiāo），允许点补（缩（suō）），遇有穿漏，迅速处理。 8） 浇（jiāo）注后待铸件凝固完（wán）毕，要及（jí）时卸除压铁和箱卡，以减少铸件收（shōu）缩（suō）阻力，避免裂纹。五、铸件清理 铸件凝固冷却到（dào）一定温度后，把（bǎ）铸件从砂箱（xiāng）中（zhōng）取出，去掉（diào）铸件表面及内腔中（zhōng）的型砂（shā）和（hé）芯砂（shā）的工艺过程称为落砂，落砂通常分为（wéi）人工落砂和机械落砂两种。 铸件在（zài）未完（wán）全凝固前（qián），不准搬动铸件，也不（bú）准在600℃以上喷水强冷（lěng）。铸（zhù）件一般经（jīng）自然（rán）冷却（què）2—3小时后进行清件。 （一）工作流程 清理铸件表面、型腔（qiāng）废砂→气割铸件浇口、冒口（kǒu）、毛刺→再次清理铸件残砂→焊补铸件→打磨铸件→质量验收（shōu） （二）操作方法及质量标准 1、准备（bèi）工作 按照要求佩戴好劳保用品，并对工作环境进行（háng）安全确（què）认；准备好所用机器设备和工具，并认真检查（chá），确保（bǎo）机器设备、工具完好（hǎo），能正常、安全运（yùn）行和使用（yòng）。 2、正常（cháng）操作 （1）利用风镐或水清砂机进（jìn）行（háng）铸（zhù）件（jiàn）废（fèi）砂清理。 （2）铸件废砂清（qīng）理完毕，按照《气割安全（quán）技术操作（zuò）规程（chéng）》操作割枪，切割铸件浇口、冒口、飞边、毛刺。 （3）铸件切（qiē）割完毕，符合要求（qiú）。按（àn）照（zhào）《电焊工安（ān）全技术操作（zuò）规程》操作电（diàn）焊机，对铸件残缺部位进（jìn）行焊（hàn）补，确保铸件完整。 （4）焊补完毕，复合工艺要（yào）求。利（lì）用砂（shā）轮机对铸件切（qiē）割（gē）、焊补等部位进行打（dǎ）磨处理，保证切割（gē）部位（wèi）和（hé）焊补部位光洁、平整。 （5）打磨完毕，进（jìn）行验收，准备热处理六、铸钢（gāng）件退火热处理 铸钢件退火是将铸钢件（jiàn）加热到AC3以上20-30℃，保温一（yī）定时（shí）间冷（lěng）却的热处理工艺。 （一）退（tuì）火热处理工艺一般要求： 1、按照（zhào）热（rè）处理工艺（yì）要求升温、冷（lěng）却。 2、将需要（yào）热处理的铸件按合金种类、铸件大小、壁厚相同（tóng）的类型（xíng）进行退火。 3、根据铸件的形状、壁厚、化（huà）学（xué）成分（fèn）选（xuǎn）择合（hé）适的加热速度。 （二）退火热处理（lǐ）具体（tǐ）操作 1、退火炉（lú）的检（jiǎn）查 （1）炉门关闭正常、严密。 （2）无跑烟、跑（pǎo）火（huǒ）现象（xiàng）。 （3）热电偶（ǒu）完好。 （4）温度仪指示正常。 （5）鼓风（fēng）机（jī）运行正常 2、工件填装要求： （1）工（gōng）件装填不得过于严密（mì），须留有一定空隙。 （2）工件码（mǎ）放须稳（wěn）固、整（zhěng）齐。 （3）工件码（mǎ）放应坚持防止加热变形的原则（zé）。 3、工件加热、保温、降温冷却要求 （1）加（jiā）热：通常以200-400℃/小（xiǎo）时的速度加热（rè）到860℃. （2）保温：根据工件的（de）厚度确定保温时间（jiān）为2-3小时左右。 （3）降温：随炉缓慢冷却到500℃后出炉，空气冷却至正（zhèng）常。 （三）工件出（chū）炉 工件冷却至（zhì）正常温度后出炉，应分类码放（fàng）整齐。七、铸钢件质量验收（shōu）标准 1、外形完整、光洁（jié）；无飞边、毛翅、残缺（quē），多肉；无砂眼、气（qì）孔、缩孔等铸造（zào）缺（quē）陷。 2、形状、尺寸（cùn），加工量符（fú）合铸造工艺图纸（zhǐ）要求。 3、各（gè）种元素含量在规定范围内。 4、符合GB/T11352-89一般工程用碳钢件的质量标准。
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