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影（yǐng）响铸件质量的因素很多： 第一（yī）是铸件（jiàn）的设计工艺（yì）性。进行设（shè）计时，除（chú）了要根据（jù）工作条（tiáo）件（jiàn）和金属材（cái）料性能来确（què）定铸件几何形状、尺寸大小（xiǎo）外，还必须从铸造合金和铸（zhù）造工艺特性（xìng）的角（jiǎo）度（dù）来（lái）考（kǎo）虑（lǜ）设计（jì）的合理性，即（jí）明（míng）显的尺寸（cùn）效应和凝固、收缩、应力等（děng）问题，以（yǐ）避免或减少铸件的成（chéng）分（fèn）偏析、变形、开（kāi）裂等（děng）缺陷的（de）产生。 第二要（yào）有合（hé）理（lǐ）的铸造工艺。即（jí）根（gēn）据铸件结构、重量和尺寸大小，铸造合金特性和生产条（tiáo）件，选择（zé）合适的分型面和造（zào）型（xíng）、造芯方法，合理设置（zhì）铸造筋、冷铁、冒口（kǒu）和浇注系（xì）统（tǒng）等。以（yǐ）保证（zhèng）获得优质铸件。 三是铸造用原材料的质量。金属炉料、耐（nài）火（huǒ）材料、燃料、熔剂、变质剂以（yǐ）及铸造砂、型砂粘结剂、涂料等材料的质量不合标准，会使铸（zhù）件（jiàn）产生气孔、针孔、夹渣、粘砂等缺（quē）陷，影（yǐng）响铸件外观质量和内（nèi）部质量，严重时会（huì）使铸件报废。 第四是工艺操作，要制定合（hé）理的工艺操作规程（chéng），提高工人的技术水平（píng），使工艺（yì）规程（chéng）得到正（zhèng）确（què）实（shí）施。 铸造（zào）生产（chǎn）中，要（yào）对铸件的质量进行控制与（yǔ）检验（yàn）。首先要制定从原材（cái）料（liào）、辅助材料到每种具体（tǐ）产品的控制（zhì）和检验（yàn）的工（gōng）艺守（shǒu）则与技术条件。对每道工序都（dōu）严格按工（gōng）艺守（shǒu）则和技术条件进行（háng）控制和检验。最后对成品铸件作质量检验。要配备合理的检测方法和合适的（de）检（jiǎn）测（cè）人员（yuán）。一般对（duì）铸件的外观（guān）质量（liàng），可用比较样块来判断（duàn）铸件表面粗糙度；表面的细（xì）微裂纹可用着色（sè）法、磁粉（fěn）法检查。对铸件的内（nèi）部质量，可（kě）用音频、超（chāo）声、涡（wō）流、X射线（xiàn）和γ射线等方法来检查和判断（duàn）。
+查（chá）看全文10 2024-12
铸造行业由于其特殊性，涉及（jí）高（gāo）温（wēn）、高压、金属（shǔ）熔化（huà）等危险因素，因此安全知识尤为重要。以下是一些关键（jiàn）的安全知识和注意（yì）事项（xiàng）:安全意（yì）识（shí）教育 ：员工应牢记“安全第一”的原（yuán）则，自觉遵守（shǒu）安全（quán）规章制度。定期进行安（ān）全（quán）培训，提（tí）高员（yuán）工的安全（quán）意识和自我保护能（néng）力。设备维护与检修 ：定期对铸造设备进行维护和检修，确保设备（bèi）处于良（liáng）好状（zhuàng）态。发现（xiàn）设（shè）备故障和隐患应（yīng）及时报告并采取措施（shī）消除。防火防（fáng）爆 ：严格遵守（shǒu）防火防爆规定，禁止（zhǐ）吸烟和使用（yòng）明火。做好防火设施的维护和检（jiǎn）查，确保紧急情（qíng）况下能迅速有效地（dì）灭火和救援。粉尘危（wēi）害（hài）防范（fàn） ：员（yuán）工应佩戴合适的防尘口罩（zhào）和防护眼镜，减少粉尘对身体的（de）危（wēi）害。加强（qiáng）通风换气，保持车间内空气流通。合（hé）理安排工作时间和休息（xī） ：确保员（yuán）工有足够的休息和恢复体力，特别是在高温天气下。现场安全管理 ：加强现场安全管理，确（què）保生（shēng）产安全（quán）。安全装备和措施：安全穿戴（dài）和装备 ：穿戴隔热呼吸（xī）器、手套（tào）、防护镜、耳塞、防护鞋、安（ān）全帽等个人防护装备。穿戴（dài）适宜的（de）工作服，避免皮肤（fū）直接接触铸造液或其他危险物质（zhì）。预（yù）防火灾的措（cuò）施 ：保持铸造台和工作台干（gàn）燥，防止铸造液（yè）泼溅或（huò）烧伤人员。铸造液必（bì）须置于（yú）专用容（róng）器内，并定期清理（lǐ）。安装烟雾探（tàn）测器和火警（jǐng）报（bào）警器（qì），及时发现火（huǒ）情。机械设备（bèi）安全（quán） ：铸造设备和机械设（shè）备（bèi）应按规定检（jiǎn）测（cè）、保养和维护。确保安全防护装置和应急停车（chē）装置齐全有效。职业（yè）危害预防：采（cǎi）取控制（zhì）措施防（fáng）止金属粉尘、有毒气体和噪声等职业危害。对工人进（jìn）行健康检查，并定期进（jìn）行环境卫生检测和作业卫（wèi）生监测。注意（yì）事项：工作前检查 ：确（què）保自用（yòng）设备和工具完好，砂型排列整齐（qí），并（bìng）留出通道。造型时要保证分型面平整、吻合，使用吹风（fēng）器时注意风向。浇铸（zhù）作业 ：浇铸前必须烘干（gàn）铁水包，扒砂棒预热，铁水（shuǐ）面上只能（néng）覆盖干草灰浇铸速（sù）度及流量要适当，人不能（néng）站在（zài）铁水正面（miàn）。紧急情况处理 ：发生问（wèn）题时保持镇静，服从统一指挥。铸造行业（yè）的安全知识涵（hán）盖了从员工（gōng）安（ān）全（quán）意识、设备维护、防火防爆、粉尘防护到工作时间和休息（xī）安排等多个方（fāng）面1。企业应建立完善的安（ān）全生产管理体（tǐ）系，确保每（měi）位员工都了解并遵守相关安（ān）全规定（dìng），以降低事故风险，保障生（shēng）产安全。
+查看全文（wén）09 2024-12
行业发展趋势 我国正推动制造业（yè）转型升级，借助5G、大数据、工业互联网（wǎng）等新技术建设，提升自动化（huà）和（hé）智能（néng）化（huà）水平。这（zhè）将提高（gāo）铸（zhù）件（jiàn）行业和机械零部件（jiàn）制造的（de）生产效率和产品品质，优化产（chǎn）业结构（gòu），淘汰落后产能，并（bìng）推动产（chǎn）能向中（zhōng）高端领（lǐng）域集中，为行业的持（chí）续健康发展提供支持。（1）产业（yè）结构（gòu）调整力度将进一步（bù）加（jiā）大（dà）我国经（jīng）济正转（zhuǎn）向高（gāo）质量发展，高（gāo）端装备制造业（yè）是“十四五”转型（xíng）重（chóng）点。铸造产业作为基（jī）础性（xìng）行业（yè），需通过产业结构优化实现健康持续发展。未来，将通过政策引导和市场竞争推动铸造（zào）行（háng）业兼并（bìng）重组，提高生产规模和行业集中度（dù），避免盲目扩张，并促进特色（sè）产业集群形成。（2）铸（zhù）造技术和工（gōng）艺水平（píng）持续（xù）提升尽管我国高端铸（zhù）造水（shuǐ）平与世界先进水（shuǐ）平（píng）仍有（yǒu）差距，但长（zhǎng）期以（yǐ）来，国家对（duì）铸（zhù）造产业的重视和政策支持促使技术和工（gōng）艺显（xiǎn）著进步，铸件（jiàn）质量和成品率（lǜ）大幅提高。随（suí）着（zhe）高端装备制造业的发展和行业对铸件质（zhì）量要（yào）求的提升，未来我（wǒ）国将在基础研究和科技研发（fā）方面加大投（tóu）入，持续提升铸（zhù）造技术（shù）和工艺水平。（3）智能化与绿色化相互融合将积（jī）极促进我国铸造产业转（zhuǎn）型（xíng）升级（jí）随着我国（guó）制（zhì）造业的技术革新（xīn），智（zhì）能（néng）制造（zào）在铸造行业迅速发展，铸造（zào）装（zhuāng）备水平显著提（tí）升，自动化设备和智能化技（jì）术得（dé）到广泛应用。同时，铸造行业在节能、环保和安全防护方（fāng）面（miàn）投入（rù）加（jiā）速，废砂再生（shēng）利用比例提高，绿色（sè）铸造理念不断强化。绿色铸造与智（zhì）能（néng）铸造的融合推动了行业的转型（xíng）升（shēng）级（jí）和深刻变革（gé）。
+查看全文07 2024-12
铸造（zào）件应力释放的方法主要包括以（yǐ）下几种：1自然时效：将（jiāng）铸件放置在室外或仓库中（zhōng），经过一段时间的自然（rán）环境（jìng）变化，应（yīng）力（lì）会逐渐释放。这种方（fāng）法简单易行，但时间（jiān）较长。振（zhèn）动（dòng）时效：通过振（zhèn）动（dòng）设备对铸件进行振动处理（lǐ），使应力重新分布（bù）并达（dá）到平衡状态（tài）。这种方法效率较高，但需要专门的设备。热处理：通过加热和冷却的（de）过程，使铸件内部（bù）的应力（lì）得到（dào）释放和重新分布。这种方法可以精确控制，但需（xū）要控制（zhì）加热和冷却（què）的温度和时间。机（jī）械拉伸：通过（guò）机械手段对（duì）铸（zhù）件进行拉伸，使其内（nèi）部（bù）的应力得（dé）到释放。这种方法需要精（jīng）确的控制和计算（suàn）。铸（zhù）造应力（lì）产生（shēng）的原因主要是由于铸件在凝固和（hé）冷却过程中体积的（de）变化不能自由（yóu）进行（háng），导致产生变形和应力。这（zhè）些应力可能会（huì）影响铸件的质量（liàng）和使用（yòng）寿命，因此需要通过上（shàng）述方法进（jìn）行释放和处理。
+查看全文05 2024-12
在11月份生产（chǎn）评（píng）比（bǐ）中何向阳（左），朱继业（中）， 仝亚（yà）飞（右）三位同志被（bèi）评（píng）为生产标兵（bīng）！
+查（chá）看全文04 2024-12
消失模（mó）铸造技术是用（yòng）泡沫塑料（liào）制作成与零件结构和尺（chǐ）寸（cùn）完全一（yī）样的实（shí）型模具，经浸涂耐火粘结涂（tú）料，烘干后进行干砂造型，振动紧实（shí），然后浇（jiāo）入（rù）金属液使模样受热气（qì）化消失，而得到与模样形（xíng）状一致的金属零件的（de）铸（zhù）造方（fāng）法。消失模（mó）铸造技（jì）术主要有以下六种（zhǒng）： 1．压力（lì）消失模铸造技术 压力消失模铸造技术是消失（shī）模铸造技术（shù）与压力凝固（gù）结（jié）晶技（jì）术相结（jié）合的（de）铸（zhù）造（zào）新技术（shù），它（tā）是在（zài）带（dài）砂箱的压力灌中，浇注金属液使（shǐ）泡沫塑料气化消失后（hòu），迅（xùn）速密封压力灌，并通入一（yī）定压力（lì）的气体（tǐ），使（shǐ）金属液（yè）在压（yā）力下凝（níng）固结（jié）晶（jīng）成型的（de）铸造方法。这种铸造技（jì）术的特点是能够（gòu）显著减少铸（zhù）件（jiàn）中（zhōng）的缩孔、缩松、气孔等铸造缺陷，提高铸件致密度，改（gǎi）善铸件力学性能。 2．真空低压（yā）消失模铸造技术 真空低压（yā）消失模铸（zhù）造（zào）技（jì）术是将负压消（xiāo）失模铸（zhù）造（zào）方法和低（dī）压反重力（lì）浇注方法复合（hé）而发展（zhǎn）的一种新铸造技术（shù）。真空低压消失模（mó）铸造技（jì）术的特点是（shì）：综合了低压铸造与真空消失（shī）模（mó）铸造的技术优势，在可控的气压下（xià）完成充型过程，大大（dà）提高（gāo）了合金的（de）铸造充型能力；与压铸（zhù）相（xiàng）比，设备投（tóu）资小（xiǎo）、铸件（jiàn）成本低、铸件（jiàn）可热处理强化；而与（yǔ）砂（shā）型铸造相比，铸件的精度高、表面粗糙（cāo）度小、生产率高、性能好；反（fǎn）重（chóng）力作用（yòng）下，直（zhí）浇口成为（wéi）补缩短通道，浇注温度的损失小，液态（tài）合金在可（kě）控的压力（lì）下进（jìn）行（háng）补缩凝固（gù），合金铸（zhù）件的浇注系统简单有效、成品率（lǜ）高、组（zǔ）织（zhī）致密；真（zhēn）空低压消失模铸造的浇注温度（dù）低，适合于多（duō）种（zhǒng）有色合金。 3．振动消失模铸造技术 振动消失（shī）模铸造技（jì）术（shù）是在消失模铸造过程中施（shī）加一定频率和振幅的（de）振动（dòng），使（shǐ）铸件在振动场的（de）作用（yòng）下（xià）凝固（gù），由于消失模铸造凝固过程中对金（jīn）属（shǔ）溶液施加了一定时（shí）间振动，振（zhèn）动力使液相与固相（xiàng）间产生相对运动，而使枝（zhī）晶破碎，增加液（yè）相内结晶核心，使铸件凝固组（zǔ）织细化（huà）、补（bǔ）缩提高，力学（xué）性（xìng）能改善。该技术利用消失模铸造（zào）中现成的紧实振动（dòng）台，通过振动电（diàn）机产生的机（jī）械（xiè）振动（dòng），使金属液在动力激励下生核，达到细（xì）化组织的目的，是一（yī）种（zhǒng）操作简便、成本低（dī）廉（lián）、无环（huán）境污染的方（fāng）法。 4．半固（gù）态消失模（mó）铸造技术 半固态消失模铸造技（jì）术是消失模铸造技术与半固（gù）态（tài）技术（shù）相结合（hé）的新铸造技术，由于（yú）该（gāi）工艺的（de）特（tè）点在于控（kòng）制液固相的相（xiàng）对比例，也称转变控制半固态成形。该技术可以提高铸件（jiàn）致密度、减少偏析、提高（gāo）尺寸精度和铸件性（xìng）能。 5．消（xiāo）失模壳型铸（zhù）造技术 消（xiāo）失（shī）模壳型铸造技术是熔模（mó）铸造技术与消失模铸造（zào）结（jié）合（hé）起（qǐ）来的新型铸造方（fāng）法。该方法（fǎ）是将用发泡模具制作的与零件形状一样的（de）泡沫塑料（liào）模样表面（miàn）涂上数层耐火材（cái）料，待其硬（yìng）化干燥后，将其中的（de）泡（pào）沫塑料模样燃烧（shāo）气化消失而制（zhì）成型壳（ké），经（jīng）过焙烧，然（rán）后进行浇注，而获（huò）得较（jiào）高尺寸精度铸件的一种新型精（jīng）密铸造方（fāng）法。它具有消失模铸造中的模样尺寸（cùn）大、精密度高的（de）特（tè）点，又有熔模精密铸造中结壳精度、强度等优（yōu）点。与普通熔模铸（zhù）造相（xiàng）比（bǐ），其特（tè）点是泡沫（mò）塑料模料成本（běn）低廉，模样粘（zhān）接组合方便，气化消失（shī）容易，克服了熔（róng）模铸（zhù）造模料容易软化而引起的熔模（mó）变形（xíng）的问（wèn）题，可以生产（chǎn）较（jiào）大尺寸的各种合（hé）金（jīn）复杂铸件 6．消失模悬（xuán）浮铸（zhù）造（zào）技术 消失模悬浮铸造技术（shù）是消失模铸造工艺与悬浮铸造结合（hé）起（qǐ）来的一种新型（xíng）实用（yòng）铸（zhù）造技（jì）术。该技术（shù）工（gōng）艺过程是金（jīn）属液浇入铸型后，泡沫塑料模样气化，夹杂在冒（mào）口模型的（de）悬浮（fú）剂（或将悬浮剂（jì）放置在模样某特定位置，或将悬浮剂与（yǔ）EPS一起（qǐ）制成泡沫（mò）模样）与金属液发生物化反应从而（ér）提高铸件整（zhěng）体（或部分）组织性能（néng）。 由于（yú）消（xiāo）失模铸造技术成本低（dī）、精度高、设计灵（líng）活、清洁环保、适合复杂（zá）铸件等特（tè）点，符合新（xīn）世纪铸（zhù）造技术（shù）发展的（de）总趋势，有着广阔的发展前景（jǐng）。
+查看全文30 2020-04
浇不足和冷隔（gé）是（shì）铸造中相当普遍的（de）缺陷，在（zài）很多情况下，这两类缺陷在完全报废铸件（jiàn）中占一或第二位（wèi）。 浇不（bú）足是（shì）指金属液未能充（chōng）满铸（zhù）型型腔而形成不完整的（de）铸件，这（zhè）类（lèi）缺陷的特点是铸件壁上具有光滑圆边的穿孔，或者（zhě）铸件的（de）一个或多个末端未充（chōng）满（mǎn）金属液； 冷（lěng）隔是指在两（liǎng）股金属汇聚处，因其未能完全熔合而存在明显的不（bú）连续（xù）性缺陷的铸件，这（zhè）类（lèi）缺陷的外观，常呈（chéng）现为带有光滑圆边的裂纹（wén）或皱纹。 这（zhè）两类缺陷的特点（diǎn）：一是在铸件检验中比（bǐ）较容易发现；二是除了（le）清理（lǐ）工序外（wài），其产（chǎn）生（shēng）原因几乎（hū）存在于铸造的每一道工序（xù）中（zhōng）。下面笔者结合（hé）多年的（de）生产（chǎn）实践并参阅有关（guān）资料，谈谈铸（zhù）件浇不足和冷隔的产生原因及其防（fáng）止措施。 1.铸件和（hé）模样设计 （1）因（yīn）铸件截面厚薄不（bú）均（jun1）造成金（jīn）属流间断，在某些铸件设计中，薄截（jié）面位于金属液（yè）难以达到的部位（wèi），很难恰当（dāng）地设置浇注系统。在可能的情况（kuàng）下，应对这类设计（jì）进行修（xiū）改，当无法更改设计时，则需（xū）采用相（xiàng）当复杂的浇注系统，以避免产（chǎn）生这类缺陷。 （2）铸件截面相对过薄，这种设计没能考虑到金属（shǔ）流动（dòng）和凝（níng）固的规律。如果设计者不能加厚（hòu）这一截面的话，惟一的补（bǔ）救办法是提高金属的（de）浇注温度，或者修改金属的化学成（chéng）分，以改善其流动性（xìng）。还有一个较好的弥补办（bàn）法是采用不会（huì）产（chǎn）生急冷的铸型（型芯），但这会使生产成本增加，因此在可能的情（qíng）况下（xià）应更改设计。 2. 模样（yàng） （1）模（mó）样或芯盒磨损造成铸件截（jié）面过薄，型砂是磨（mó）损力相当强的材料，会造（zào）成（chéng）模样（yàng）磨（mó）损，进而造成铸件截面减（jiǎn）薄，导（dǎo）致产生浇不足和冷隔缺（quē）陷。有效（xiào）的（de）预防措（cuò）施是建立正规的检（jiǎn）查制度，把有缺陷的（de）模样检查出来。 （2）模样强度（dù）差! 在造型或（huò）制芯的压力下（xià），模样由于强（qiáng）度不够而产生（shēng）变形，这样的模样和芯（xīn）盒（hé）会造成（chéng）铸（zhù）型和（hé）型芯变形。这样既会造成（chéng）金属液未能按预（yù）期设想流动，又会形成铸件截面过薄。改正的方法是加（jiā）固模（mó）样。 （3）模样或芯盒（hé）定（dìng）位不（bú）准，其产生（shēng）原因是定位销和销套已经磨损，定位销数量过少或（huò）定（dìng）位销尺寸过小都容易产生（shēng）磨损。在（zài）上下模底（dǐ）板上按中心（xīn）线安装分成两半（bàn）的模样时，也会出现错位（wèi）的缺陷。如果（guǒ）不试浇样品铸件，则很难（nán）证实分装在上、下模底板上的两半模样是否对准。防止（zhǐ）产生这（zhè）类缺陷的首要措（cuò）施就是加强检验。 3. 砂箱及其准备 （1）上下箱错（cuò）箱造（zào）成铸件过薄，造成这种缺陷的原（yuán）因包括（kuò）：定（dìng）位销磨损、定位销弯曲、销套磨损，或（huò）在（zài）箱耳座内有外来杂物。由于错箱是造成（chéng）铸（zhù）件（jiàn）缺陷的主要根源之一，因而（ér）必（bì）须定期对（duì）这些部件进行维修和（hé）保养。 （2）模（mó）样安（ān）装不（bú）当，这种（zhǒng）情况一般是（shì）安装模样的工人操作疏忽所（suǒ）造成的。模样和模底（dǐ）板上（shàng）的对准中心（xīn）线必须非常（cháng）明显，以便安放时（shí）易于检查。 （3）薄（báo）平铸件浇注（zhù）时倾斜度（dù）不够，对某些较（jiào）薄的铸（zhù）件来说（shuō），要使砂（shā）箱在浇注时能保持一个倾斜度，否则会形成封闭（bì）气体（tǐ），造（zào）成金属液（yè）流间断（duàn）。砂（shā）箱（xiāng）倾斜后，上箱（xiāng）要保持足够的高（gāo）度（dù），使浇（jiāo）口位（wèi）置超过铸件的顶点（diǎn）。 （4）砂箱刚度不够（gòu）或加（jiā）固不当，也会使砂型变形而（ér）产（chǎn）生（shēng）浇（jiāo）不足（zú）或冷隔，因此必须使用具有足够强（qiáng）度的砂箱，对于使用（yòng）时间较长的（de）砂（shā）箱应加固后再使用（yòng）。 （5）上箱太浅（qiǎn），可（kě）能会造成上型下（xià）垂，从而（ér）使铸件截面变窄、变薄，以致（zhì）产生浇不足的缺陷。在（zài）浇注较厚的铸件时，上箱太浅会因为金（jīn）属压力不足而导致产生缩松和侵入气孔；而在浇注较薄铸件时，其后果则（zé）是产（chǎn）生掉砂或浇不（bú）足的缺陷（xiàn）。 4.浇冒（mào）口系（xì）统（tǒng） （1）内浇道、横浇道（dào）和直浇道（dào）截面尺寸（cùn）不（bú）当（dāng），为了避（bì）免产生金（jīn）属液流间断（duàn）的现（xiàn）象，应按以下要求设计浇注系统，即必（bì）须使直（zhí）浇（jiāo）道和（hé）横浇道（dào）具有（yǒu）足够（gòu）的尺寸，以保证（zhèng）平稳地向（xiàng）所有内浇道输（shū）送金（jīn）属液。另（lìng）外，为保证（zhèng）金属液流（liú）动时能（néng）够始终（zhōng）完全充（chōng）满浇注系（xì）统，可（kě）减小浇道面积来（lái）建立压头。浇注系统设计（jì）的基本原则是确保金属（shǔ）液流动（dòng）平稳，并能够（gòu）充满（mǎn）浇（jiāo）注（zhù）系统，防止金属（shǔ）液流间断。 （2）内浇（jiāo）道位置（zhì）不当，内浇道的位置完全取决于（yú）铸件（jiàn）结构。因此必须分析铸型型（xíng）腔（qiāng）是（shì）如何被（bèi）金属液充满的，根据金属液充满型腔（qiāng）的流（liú）动模式设置内浇道。 （3）内浇道分布不（bú）当或不均（jun1）衡! 这是（shì）由（yóu）于没能正确地（dì）预测金属液（yè）流动的实际情况而（ér）造成的。除（chú）了要考虑金属（shǔ）液在（zài）一般情况下的流动（dòng）状态（tài），还应考虑金属液对型（xíng）壁的摩擦、金属液的冷（lěng）却情况和金属液的流动性。金属液充（chōng）型的确切过程通（tōng）常很（hěn）难（nán）预测，但可（kě）以通（tōng）过试验探索（suǒ）出金属液的流动（dòng）模式。例如，某一铸件通（tōng）常要（yào）20S的浇注时间，我们可分别按（àn）5S、10S、15S 浇注（zhù）同样的铸型，对这三个没有浇（jiāo）满的铸件进行落砂（shā）和（hé）清理，并仍使其（qí）带（dài）着内浇道（dào），这样就可显（xiǎn）示出金属液实际的（de）流动（dòng）模式，以这些参数作为依据来重新设计出zui佳的浇注系统。 （4）压头太（tài）低! 这也（yě）是（shì）造成浇不足的一个原因。 5.型砂 （1）型（xíng）砂水分太高，会造成金属液沸腾而（ér）失去流（liú）动性，导致（zhì）产生浇不足和（hé）冷隔。 （2）型砂中（zhōng）挥发（fā）物太多，过（guò）量的挥发物在金属液流之前充满型（xíng）腔，会使（shǐ）金属液难（nán）以完整地充满型腔（qiāng），从而（ér）有可能造成气（qì）隔或（huò）气（qì）隔缝，即（jí）使金（jīn）属液流到了正常部位，也会（huì）因（yīn）此而难（nán）以熔合，导致产生冷隔和浇不足。 （3）背砂强（qiáng）度低（dī），不管是因为（wéi）箱带不足（zú）还（hái）是背（bèi）砂强度太低而（ér）引起的上型下沉，都会使较薄的型腔截面变得更薄（báo），从（cóng）而使金属液难以充满铸件薄壁。 （4）透（tòu）气性（xìng）太差，砂型紧实度过（guò）高会造成透气性差（chà），则（zé）可能产生气隔。此外（wài），型砂（shā）紧实度高还会加快从熔融金属液中吸走热（rè）量，在金属（shǔ）液（yè）未来得及充满铸型型腔之前就可能使铸件冷凝了（le）。 （5）造型材（cái）料（liào）导热性过高，造型材（cái）料吸取热量（liàng）和（hé）冷凝金属的（de）速度（dù）各（gè）有差异，如金属型（xíng）和（hé）砂型之间的差异，石英砂和锆砂之间的差异，都会对冷隔（gé）缺陷的产生有不（bú）同的影响。 6.制芯 （1）砂芯过硬，金属液通常很难平静地（dì）流到较硬的（de）砂（shā）芯（xīn）近旁（páng），而（ér）常会在该处出现翻腾（téng）的情况，这样会形成过早的冷凝。 （2）排气不够充分，任（rèn）何被包封（fēng）的气体，都会造成铸件气隔缝。对于会使金属液流（liú）产生（shēng）任何程度（dù）间断（duàn）的浇注（zhù）系统而言，这一问题则更为严重。 （3）型芯尺寸不正确或放置不（bú）当，型芯移位（wèi）会使铸件截（jié）面减（jiǎn）薄，如（rú）果（guǒ）金属（shǔ）液（yè）的流动能力不够高，则会产生浇不足或冷隔（gé）。 （4）漂芯（xīn）或砂芯下沉，这和下型拱（gǒng）起、上型下沉的后果完全一样，都会使铸件截面（miàn）变得过薄（báo）。 （5）偏芯造成铸件截面过薄，这是漂芯或砂芯下（xià）沉的另一种表现形式。 （6）砂芯变形（xíng），因粘结剂的热塑性而引起（qǐ）砂（shā）芯的变形是造成铸件变（biàn）形的（de）一个原因。因变（biàn）形（xíng）引起的翘曲，在浇注过程中和偏芯的作用一（yī）样，都会使铸件截面减薄（báo）。 （7）芯骨距砂芯表面过近，这样设（shè）置的芯骨对金属（shǔ）起着激冷作用，因而迟滞（zhì）了金（jīn）属液的（de）正常流动，降低了金（jīn）属液的流动性。 （8）型芯材料导热性过高，其后果（guǒ）和造型材（cái）料导（dǎo）热（rè）性过高一（yī）样。 7.造（zào）型 （1）舂砂（shā）过实降低（dī）了透气性（xìng）。 （2）舂砂不均（jun1）时，将造成（chéng）型（xíng）砂紧实度的（de）变化，使局部砂型（xíng）透气性过低，这样会改变金属液的流动（dòng），或者形成局（jú）部截（jié）面受激冷，从而导（dǎo）致产生冷隔。 （3）舂砂过（guò）松导致上型下沉，使铸件截面变薄。 （4）修型（xíng）或修补过（guò）度，其（qí）后果和（hé）形成金（jīn）属液（yè）的翻腾或改变型砂导热性一样。 （5）芯撑（chēng）尺寸（cùn）错误引起漂芯，会造（zào）成（chéng）铸（zhù）件截面（miàn）过薄（báo），使金属（shǔ）熔液（yè）很难完满（mǎn）充（chōng）型（xíng）。 （6）芯撑过小（xiǎo）或芯（xīn）撑数量过少，造成漂芯。 （7）型芯或铸型的（de）涂料（liào）涂层过厚，都会使（shǐ）铸件的较薄截面（miàn）变得更薄。 8.金（jīn）属成分（fèn） （1）铸铁，碳当量对金属液的流动（dòng）性有（yǒu）影（yǐng）响。一般（bān）来说（shuō），低碳当量的金属液会因其流动性（xìng）差而（ér）容易产生冷隔和（hé）浇不足；但碳当量过高又会（huì）产生石墨漂浮缺陷。 （2）铸（zhù）钢，钢的成分由低碳（tàn）到（dào）高碳（tàn），如果添（tiān）加（jiā）各种合（hé）金元素，可以调整其流动性。钢具有（yǒu）较高（gāo）的热（rè）幅射性，热量损失较快（kuài），这种特性使钢液与冷的或湿的铸型接触时（shí），会（huì）很（hěn）快降低其流动性。 （3）铜合金，由于铜合（hé）金（jīn）品种较多，流（liú）动性差别很大，因此（cǐ）改（gǎi）进流动性的方法（fǎ）取决于所采用的合金类型。 （4）铝合金，在铝合金成分（fèn）中增（zēng）加（jiā）硅（guī）或铁的（de）含量，会使其（qí）较低的流动（dòng）性得到改善（shàn）。含气或被污染的铝合金（jīn），特（tè）别易于产生冷隔。 （5）镁合（hé）金，可以（yǐ）通过将成分调整到接近于共晶成分而改善其流动性（xìng）。 9. 熔炼 （1）因称重或加料不严格导致成分错（cuò）误。 （2）金属液熔化温度过低或（huò）流动性太差。无论是哪一种金属（shǔ），其温（wēn）度过低是（shì）造成浇不足的基本原因。 （3）金属（shǔ）液（yè）氧化或含气。这可能是由于（yú）耐（nài）火材料太（tài）湿、湍（tuān）流所（suǒ）造成的，无论是（shì）何种（zhǒng）金属，氧化或含气金属液的流动性（xìng）都会（huì）降低；熔炼操作不当，特别容易使有色金属（shǔ）吸附气体（tǐ）；熔炼灰铸铁时，冲天炉底焦（jiāo）高度太（tài）低，也（yě）会产生同样的后（hòu）果。 （4）金属液还原过分。会因为吸氢而产（chǎn）生问题，在所有的（de）金（jīn）属中（zhōng）这都是应予（yǔ）以考虑的因素，对铝（lǚ）合金而言尤为（wéi）重要。 （5）浇包内（nèi）添加料过量。这些（xiē）添加（jiā）料都具有直接（jiē）降低温度的作（zuò）用，因而也就降（jiàng）低了金属（shǔ）液的流动性。 （6）浇包（bāo）内添加（jiā）物潮湿，会（huì）造成温（wēn）度损耗，导致金属液温度过低。 10. 浇注 浇注被（bèi）认（rèn）为是（shì）造成浇不（bú）足缺陷的主要原因之一，以下因（yīn）素可能（néng）是浇注过程中导致产生缺陷的（de）成因。 1）浇（jiāo）注（zhù）温度过低。 （1）间断浇（jiāo）注会造成金属液充型（xíng）不均衡（héng），当重新开始浇注后，则（zé）易（yì）于（yú）产生（shēng）氧化薄膜或吸收气体，这都会妨碍熔融金（jīn）属的熔合（hé）。 （2）过快减（jiǎn）慢浇注速度，会（huì）降低金属（shǔ）液完全充满（mǎn）铸型型腔所需的压力，当上箱中有凸台或上箱太浅时，过快减（jiǎn）慢（màn）浇（jiāo）注速（sù）度铸成的铸（zhù）件，其缺陷尤为（wéi）严重。 （3）金属液沸腾（téng）。流槽、内衬、浇包嘴太（tài）湿，或浇包内有废渣，都会造成金属液沸腾，既降低了熔融金属的温（wēn）度，又降低了其流动性。 （4）水平浇（jiāo）注薄平铸（zhù）件，未使（shǐ）其有（yǒu）一（yī）个倾斜度，都容易（yì）造成冷隔缺陷。 （5）因跑火降低了浇注压力，会（huì）造成（chéng）浇（jiāo）注（zhù）间断，其后果和过快降低浇注压头一样（yàng）。 （6）熔（róng）渣、脏物或浇包耐火材料堵（dǔ）住（zhù）内浇口，其（qí）后果与间断浇注或过（guò）快减慢浇注速度一样。 （7）若（ruò）浇注的金属液短缺，会降低熔融金属的（de）输送压力。上箱较浅（qiǎn）时，浇注的（de）熔融金（jīn）属稍（shāo）有短缺（quē），会使压力水平低于铸件的zui高（gāo）点（diǎn），这样即便（biàn）不（bú）会造成（chéng）浇不足，也容易形成（chéng）侵入气孔或缩（suō）松。实际上，上箱凸台部位产生侵入（rù）气（qì）孔，通常都和（hé）浇不足有关，当浇注短缺是其成（chéng）因时，这两（liǎng）种缺陷很可能不易识（shí）别。 （8）浇注（zhù）过慢，会使内浇道不能（néng）保持有充（chōng）分的金（jīn）属液，不能较快地充满铸型来防止（zhǐ）冷隔。浇注（zhù）过慢还是造（zào）成膨胀缺陷（xiàn）的主要原因，上型膨胀的倾向会进（jìn）一步（bù）加大（dà）形成冷（lěng）隔的可能。 （9）未能保持直浇（jiāo）道、横浇道和内（nèi）浇道（dào）充满熔融的金属液，其结果和间断浇注或压力头（tóu）不足一样。此外（wài），还会造成包封（fēng）空气，因而（ér）降低了金属液（yè）的（de）流动性，在一些合（hé）金（如铸钢中）会（huì）快速地形成（chéng）氧化膜。 11 其（qí）他 （1）冷铁和芯撑过（guò）大时，其后果（guǒ）和激（jī）冷一（yī）样（yàng），使金属液流动性降（jiàng）低而（ér）产生冷隔。冷（lěng）隔很可能出现在（zài）芯撑或距芯撑很近的部位。 （2）因铸型（xíng）压铁过重等原因使铸件截（jié）面减薄。若（ruò）压铁重量超过铸型能够承担的负荷时，会发生塌型。即使截面尺（chǐ）寸改变很小，也可能导致产生浇不（bú）足缺陷。 （3）铸型型腔的（de）薄截面处（chù）产生水气凝聚，这会降低金属液的流（liú）动（dòng）性，同时还（hái）会造（zào）成（chéng）包封气体。 解决"冷（lěng）隔"缺陷 冷隔缺陷（xiàn）不光（guāng）表面难（nán）看，且（qiě）内部金属结合力弱，严重影响铸（zhù）件的机械性能，今天小（xiǎo）编将对其做（zuò）简单（dān）介绍。 缺陷现象： 温度较低的金属（shǔ）流互相（xiàng）对（duì）接但未熔合而出现（xiàn）的缝隙，呈不规则的线形，有穿透的和不穿透的两（liǎng）种，在外力（lì）的作用（yòng）下有发展的（de）趋势（shì）。 别名：冷接（jiē）（对接）、熔接不良 成因分析： 1、金属液浇注温度低或模具温度（dù）低； 2、合金成（chéng）分不符（fú）合标（biāo）准，流动性差； 3、金属液分股填充，熔合不良； 4、浇口不（bú）合理，流程太长； 5、填充速（sù）度低或排气不良； 6、压射比压偏低。 对应措（cuò）施： 1、产品发黑，伴有流痕。适当提高浇注温（wēn）度和模（mó）具温度；观察模温减少涂料喷涂 2、改变合金成分，提高流（liú）动（dòng）性； 3、烫模件看铝液（yè）流（liú）向，金属液碰撞产生（shēng）冷隔出现一般为涡（wō）旋状，伴有流痕。改进浇注系统，改善内浇口的（de）填充方向。另外可（kě）在铸件边缘开设集渣（zhā）包以改善（shàn）填（tián）充条件； 4、伴有远端（duān）压不（bú）实。更改浇口位置和截面积，改善排溢条件，增大溢流量（liàng）； 5、改变金（jīn）属液流量，提（tí）高压（yā）射（shè）速度； 6、铸（zhù）件整体压不（bú）实。提高比压（尽量（liàng）不采用（yòng）），有（yǒu）条件zui好换到大吨（dūn）位机台。
+查看全文（wén）29 2020-04
一、浇口杯在浇注系统中有什么作用？ 浇口杯是漏（lòu）斗形的（de）外浇口（kǒu），单独制造（zào）或直接在（zài）铸（zhù）型内形成，成为直浇道顶部的扩大部分。其（qí）作用是承（chéng）接来自浇（jiāo）包的（de）金属液，防止飞溅和溢出（chū），方便浇（jiāo）注（zhù）；减少（shǎo）金属液对（duì）铸型的直（zhí）接冲击；可能撇去部分熔渣、杂质、阻止（zhǐ）其（qí）进入直浇道（dào）内；提高金属（shǔ）液静压（yā）力。浇口杯分为漏斗形浇口杯和（hé）浇口（kǒu）盆两类。漏斗形浇口杯结构（gòu）简单，节约金属，但撇渣效果差。为了（le）撇（piě）渣，一般常配（pèi）合过滤（lǜ）网使用。浇口盆效果较好（hǎo），底（dǐ）部设置堤坝（bà）有利于浇注（zhù）操作，使金属液达到适宜的浇注（zhù）速（sù）度后再流入直浇道。这样浇口杯内液体深度大，可阻（zǔ）止（zhǐ）水平（píng）漩涡的产生而形成垂直漩涡，从而有利于分离渣滓和气（qì）泡。 二、直浇道的作用及（jí）设计 直（zhí）浇道的功能是：从浇（jiāo）口（kǒu）杯（bēi）引导金属向（xiàng）下，进（jìn）入横（héng）浇道、内（nèi）浇道或直接（jiē）导人型腔。提供足够的压力，使金属液在重力作用下能克（kè）服各种（zhǒng）流动阻力，在规定时（shí）间内充满型腔。直浇道常做成上大下小的锥形，等断面（miàn）的柱形和（hé）上（shàng）小下（xià）大的倒锥形。对铝、镁合金铸（zhù）件，也用蛇形、片状和缝隙式的直浇道。 直浇道是（shì）金属液进入模具型腔时首（shǒu）先经过的（de）通（tōng）道，也（yě）是压力传递的首要（yào）部（bù）位，因而其（qí）大小（xiǎo）会影响金属液的流动速度和填充（chōng）时间。 1、结（jié）构（gòu） 这（zhè）种直（zhí）浇道一般由压室和浇（jiāo）口套组（zǔ）成 。 压室和（hé）浇口套宜制成一体，如（rú）果分（fèn）开制（zhì）造时应选择合理的配合（hé）精度和配合（hé）间隙，以保持压室与（yǔ）浇口（kǒu）套（tào）的同轴度。 2、尺寸（cùn） 直浇道的直径D一般与压（yā）室直径（jìng）一致，根据压铸件所（suǒ）需的压射（shè）比压确定，直浇道长度（dù）H一般（bān）取（qǔ）直径（jìng）D的1/2~1/3。直浇道（dào）上的这段金属通常又（yòu）称（chēng）为余（yú）料。为了使余（yú）料从（cóng）浇口套（tào）中顺利脱出，在（zài）靠近（jìn）分型面（miàn）一端长（zhǎng）度为15~25mm范围的内孔（kǒng）处设计成1°30'~2°的（de）脱模斜（xié）度。 试验结果表明：上大下小的锥（zhuī）形（锥度1/50）直浇（jiāo）道呈充（chōng）满（mǎn）流态（tài），而在等（děng）截面的（de）圆柱形和上小下大的（de）倒锥形直浇道中呈非充满状态。 1、直浇（jiāo）道中（zhōng）液态金属分两种（zhǒng）流态：充满式流动或（huò）非充满式流动。 2、在非充满的直浇道中，金属液以重力加速度向下运动，流（liú）股呈（chéng）渐（jiàn）缩形，流股表面（miàn）压力接近（jìn）大（dà）气压（yā）力，微呈正压。流（liú）股表面会带动表层气体向（xiàng）下运动，并（bìng）能冲入型内上升的（de）金属液内（nèi），由（yóu）于流股内部和砂型（xíng）表层气体（tǐ）之（zhī）间无压力差，气体不可能被“吸入”流股，但在（zài）直浇道中气体可（kě）被金（jīn）属表面所吸附并带走。 3、直（zhí）浇道入（rù）口形状影响（xiǎng）金属流态（tài）。当入口（kǒu）为尖角（jiǎo）时，增加流动阻力（lì）和断面收缩率（lǜ），常导致非充满式流动。实际砂（shā）型中尖角处的型（xíng）砂会被冲掉引起冲砂缺陷。要使直浇道（dào）呈充满流态，要求入口处圆角半径（jìng）r≥d/4（d为（wéi）直（zhí）浇（jiāo）道上口直（zhí）径）。 4、生产中主要应用带有横浇道和内浇道的浇注系统（tǒng），由于横浇道（dào）和内（nèi）浇道的流动（dòng）阻力，常使等截面的，上小下大的直浇道均能满足充满条件而呈充满式流态。 尽管非充满的直浇（jiāo）道有（yǒu）带气（qì）的缺（quē）点，但（dàn）在（zài）特定条件下不能不用，如：阶（jiē）梯式浇注系统中，为了实（shí）现自（zì）下而上地（dì）逐层（céng）引入金（jīn）属的目的而（ér）采用；又如用底注包浇注的条（tiáo）件下，为了防止钢液（yè）溢至型外而（ér）使用非（fēi）充（chōng）满态的直浇道。 浇注铸铁件时，对（duì）湿（shī）砂（shā）型内等截面的直浇道中（zhōng）的（de）上、中、下（xià）三点进行（háng）过压力测（cè）定（条件（jiàn）为（wéi）：直（zhí）浇道高400mm、直径为30mm、浇注温度为1300℃），结果（guǒ）证明（míng）：直（zhí）浇道内金属压力（lì）为接近大（dà）气压力的（de）微正压（yā），压力值一般在50Pa~1kPa范围内，靠近浇口杯（bēi）处（chù）压力值偏高，在浇（jiāo）注初的瞬间压力zui高可达1.8kPa。 热压室压铸机模具用直浇道 热（rè）压室压铸（zhù）机用（yòng）模具上的直浇道结构形式，它是由压铸机上的喷嘴5和压铸模上（shàng）的浇口（kǒu）套6及分（fèn）流锥2等（děng）组（zǔ）成。 分流锥较长，用于调整（zhěng）直（zhí）浇道的截面积，改变金属液的流向，也便于（yú）从（cóng）定模中（zhōng）带出（chū）直浇道凝料（liào）。分（fèn）流锥的圆角半径R常取4mm~5mm，直浇道锥角口通常（cháng）取4°~12°，分流锥的锥角（jiǎo）口7取4°~6°，分流锥顶（dǐng）部附近直（zhí）浇（jiāo）道环（huán）形截面（miàn）积为内浇口截面积的2倍，而分流（liú）锥根部直浇（jiāo）道环（huán）形截面积为内（nèi）浇口截（jié）面积的（de）3倍~4倍。直（zhí）浇道小端直径（jìng）d一般比（bǐ）压（yā）铸机喷嘴（zuǐ）出口（kǒu）处的直径大1mm左右，浇（jiāo）口套与喷（pēn）嘴的连接形式按具体使（shǐ）用压铸机喷嘴的结构而定。为（wéi）了适应热（rè）压室压铸机***率生（shēng）产的需要，通常要求在浇口（kǒu）套（tào）及（jí）分流锥的内部设置冷却系统。 直浇（jiāo）道窝 金属液对直底部有强烈的冲击作用，并（bìng）产（chǎn）生涡流和紊流区，常引起冲砂、渣孔和大量氧化夹杂物等铸（zhù）造缺陷（xiàn）。设直浇（jiāo）道窝可（kě）改善金属液（yè）的流动状（zhuàng）况，直浇道窝的作用如下： (1)有（yǒu）缓冲作用。 (2)缩短直浇道一横浇道拐弯处的高度紊（wěn）流区（qū）。 (3)改善（shàn）内浇道的流（liú）量分布。 (4)减小直浇道一横浇道拐弯处的局部（bù）阻力系数和（hé）压头损失。 (5)注入（rù）型内的zui初金属液中，常带有（yǒu）一定量的气体，在直浇道窝内（nèi）可（kě）以（yǐ）浮出去。 直浇道窝的大（dà）小、形状应适（shì）宜（yí），砂型（xíng）应紧（jǐn）实。在底部（bù）放置（zhì）干（gàn）砂芯（xīn）片、耐火砖（zhuān）等可防止冲砂。直浇道窝常做（zuò）成半球（qiú）形、圆锥台等形状。 横浇道 横浇道的作用是什么？ 1.将（jiāng）金属液从直浇（jiāo）道引入内浇口； 2.可（kě）以（yǐ）借助（zhù）横浇道中的（de）大体（tǐ）积金属液来预热（rè）模具； 3.当铸件（jiàn）冷却收（shōu）缩（suō）时用来补缩和传递（dì）静（jìng）压力（lì）。 横浇道的设计要（yào）点 1.横浇道截面积（jī）应从直浇道向（xiàng）内（nèi）浇道逐渐缩小，不应突然变化； 2.横浇道截面积都（dōu）应不小于内（nèi）浇道截面积； 3.横浇道应具有一定的（de）厚度和长度； 4.金属液通过横浇道（dào）时的热损失应尽（jìn）可能地小，保证横浇道比压铸件和内浇口后凝固； 5.根据工艺（yì）需要（yào）可设置（zhì）盲浇（jiāo）道（dào），以（yǐ）达到改善模具热平衡，容纳冷污金属液、涂料残渣和空气（qì）的目的（de）。 横浇道（dào）尺寸的（de）计算 横（héng）浇道的长度计算公式如下： L=0.5D+（25~35）（mm） 上式中（zhōng），L——横（héng）浇（jiāo）道长度，mm D——直（zhí）浇（jiāo）道导入口处直径，mm 内（nèi）浇道 浇注系统是铸型中液态金属进入型腔的通道之总（zǒng）称,基本组元有:浇口杯（bēi）、直（zhí）浇道、直浇道窝、横浇道和内浇道（dào）。内浇道是液态金属进入铸型型腔的zui后一段通道（dào），主要作（zuò）用：控制（zhì）金属液充填铸（zhù）型的（de）速度和方向，调节铸（zhù）型（xíng）各部（bù）分的温（wēn）度和铸件的凝固（gù）顺序（xù），并（bìng）对铸件（jiàn）有一定的补缩作用。可以有单个也可以设计（jì）多个（gè）内（nèi）浇道。
+查看全文28 2020-04
夹砂是一种“膨胀缺（quē）陷”，有“鼠尾”、“沟槽（cáo）”和“夹砂结疤”三种形式，其特征（zhēng）是：铸铁表（biǎo）面有夹着砂子的（de）细小纹路．条状（zhuàng）沟槽以及结（jié）疤状凸起（qǐ）物高温铁水（shuǐ）的（de）冲刷和烘烤的热作用使砂（shā）型发生水分迁移和（hé）体积膨胀，致使表（biǎo）层翘起，挑起（qǐ）和开裂，这就是夹砂形成（chéng）的机（jī）理（lǐ）。 1、制型砂的（de）质量 型砂的质量（liàng）必须控制。在这方面（miàn）防止夹砂的对策有：选用粒度（dù）分散、形状不规则的原砂，湿型采（cǎi）用钠质膨润土或（huò）对钙质膨润土进行活化处（chù）理，适当增加膨润土的用（yòng）量和（hé）减少（shǎo）型砂的含（hán）水量，加入适量的煤粉（fěn）、重（chóng）油、沥（lì）青粉（fěn）、细木屑等“缓冲剂”、去除旧砂中的粉尘、保证型（xíng）砂的混辗（niǎn）质量等（děng）。 2、选择合理（lǐ）的造型工艺 造（zào）型（xíng）工艺是（shì）否（fǒu）合理对铸件产生夹砂有（yǒu）很大影响。铸件的浇铸时间（jiān）和浇（jiāo）铸（zhù）位置、铁水的（de）上升速（sù）度、铸型的（de）种类等必须选择适（shì）当。 （1）采用快速浇铸 砂（shā）型的表（biǎo）面总是要发生膨胀的， 因此防止夹（jiá）砂的决定因素是铁（tiě）水是否能（néng）迅速覆盖和触及（jí）砂型的（de）表（biǎo）面，并对砂型产生（shēng）一（yī）定的压力。快速浇注能使（shǐ）铁水在铸件产生夹砂的“临界时问（wèn）”之前充满（mǎn）铸型，不给予砂型产生膨胀和形成高水（shuǐ）区的充分（fèn）时间。有人用高速摄影机观（guān）察（chá）到（dào）：如果（guǒ）上砂型受烘（hōng）烤后在局（jú）部发生垂（chuí）下的瞬间，铁水能立刻触及，则铁水有（yǒu）可能（néng）把垂下的砂块托回原处。由此可见， 快速浇铸能利（lì）用铁水的压力来对付砂型的膨胀。 浇铸速度的快慢主要取决于浇口截面（miàn）的大小。灰铸铁件浇口截（jié）面如用（yòng）下（xià）面的简易（yì）计（jì）算（suàn）公式计算，能（néng）实现快（kuài）速（sù）浇（jiāo）注。 平面较（jiào）大的（de）铸件M取0.8~1.2；平面很（hěn）大（dà）、薄（báo）壁（bì）的（de）铸件取（qǔ）1.2~1.5；湿型件（jiàn）宜取中、上限。 生产实践征实，上述（shù）公式是可靠的，如（rú）果铸件存在夹砂缺陷，必须检查该铸件所用的浇口（kǒu）截面积是否（fǒu）在（zài）“快浇”的范（fàn）围之中（zhōng）。对于大平面的铸件宜用尺寸（cùn）较（jiào）大（dà）的（de）浇口杯，多道薄片状的内浇口或是缝隙浇口．使铁水迅（xùn）速（sù）、平（píng）稳、不间断地盖住所（suǒ）浇到的平面，避（bì）免砂型局部过（guò）热。浇口比例（lì）常用（yòng）半封闭或（huò）开放式。 （2）提高铁水的上升速度 铁（tiě）水在砂型中应有较（jiào）高的上升速（sù）度，以（yǐ）减（jiǎn）低上（shàng）砂型受烘（hōng）烤的程度铁（tiě）水的上升（shēng）速度与浇注方案（àn）有关。自下而上充型的倾（qīng）斜浇铸方法（一般倾斜3°--15°）。能避免分散的（de）铁水流，利于砂（shā）型（xíng）的排气、减（jiǎn）少铁水对砂型的热幅射和提高铁水（shuǐ）的上升速度。而（ér）平（píng）傲立浇的工艺则更能显著提高铁（tiě）水的上升速度。 （3）选用恰当的浇铸位置 铸件的浇铸位置必须有利于铁水平稳充型和（hé）型腔气体的排除，否则，会导致（zhì）夹（jiá）砂的（de）缺陷。 （4）采用适宜的铸（zhù）型 根据铸件的大小选择适宜的铸型。湿型一般适用于小件（jiàn）和平面不大、壁不厚的（de）中件对于中、大的板类和厚壁件宜采用（yòng）表干型和（hé）千型（xíng）。一些大型平板可用（yòng）热（rè）膨胀小（xiǎo）、导热性（xìng）好和（hé）热容量高和石墨粉砂（shā）或耐火砖作下型，既能重复使用，又能有效（xiào）地防（fáng）止夹砂（shā）。 （5）增加（jiā）砂（shā）型的排气 及时地排除（chú）型腔的水蒸汽及（jí）其它（tā）气体能有利于铁水的快速充填和（hé）减轻（qīng）高温（wēn）气流对砂表层的起拱作用，有益于降低水分凝（níng）聚区的水量和使其位（wèi）置内移。因此（cǐ）在砂型上多放明出气冒口，分散排气是十分（fèn）重要的。 3、确保砂（shā）型（xíng）的（de）制造质量 砂（shā）型的制造质量涉及产（chǎn）生夹砂的“临界时（shí）间”。如何（hé）精细地造型，提高砂型（xíng）的整体强度，是防止夹砂的（de）关键。 （1）舂（chōng）砂（shā）要紧实和均匀 砂型应舂得紧实均（jun1）匀（yún），避免局部过紧和分层。湿型（xíng）不要求过高的（de）紧实度，而表干（gàn）型（xíng）和下型应有足（zú）够的紧实度（dù）。大型铸铁（tiě）件防止（zhǐ）夹砂的经验是：“人工（gōng）用（yòng）直径10-15 mm粗的钢钎都无法插进砂型”。由此可见防止夹砂要注重砂型的刚性当然增加砂型紧实（shí）度会影响砂型排气，与之相应的重要手段是多扎气眼， 并尽可（kě）能接近（jìn）砂型表层（céng）造型时要（yào）注意（yì）砂箱的箱带（dài）和挂（guà）钩不能离型面太近，芯骨也（yě）不能（néng）距砂（shā）芯表面过近，因为会引起（qǐ）舂（chōng）砂不均舂砂时首层填砂不可（kě）过薄，特别（bié）是在（zài）模（mó）型表层木板较薄时，木板（bǎn）的弹性会（huì）使砂型分（fèn）层。刮板的造型（xíng）操作要特别小（xiǎo）心（xīn）， 以墁刀削砂成型为主，刮板刮砂时不能过（guò）分用（yòng）力， 以免使（shǐ）砂型分层（céng）。 （2）细心修型和上好（hǎo）涂料（liào） 修型时不能过度地修磨砂型， 这样易（yì）把水分引到砂型表面，形成硬块且与本体分离。砂型损坏之（zhī）处要划毛后修补，不宜刷水过多。浇口附近（jìn）、凸台边缘、大（dà）平面及铁水断续（xù）流（liú）经的部位应插钉加固（gù）。插钉呈梅花状（zhuàng），使砂型有一个整体的强度。涂料是砂（shā）型（xíng）的保护（hù）层，要上好。修型后宜让砂型（xíng）阴（yīn）干一段时间再上涂料（liào），以（yǐ）利涂料的渗（shèn）透。涂料（liào）刷（shuā）两遍，上浓涂料，并（bìng）用墁（màn）刀压一遍，第二遗上（shàng）较稀（xī）一点的（de）涂料。 （3）控制烘（hōng）干范（fàn）围 砂型干（gàn）燥不好也（yě）容易产生夹砂。为此砂（shā）型应有（yǒu）正确的烘（hōng）干范围。干燥炉开始不能升温过快，否则（zé）会使砂型（xíng）外层存在较大的温度差，以致（zhì）开裂。保（bǎo）温要有充裕的（de）时间，以确保砂型烘干（gàn）透彻。配箱后应尽快（kuài）浇注， 以免返潮。 4、搞好浇铸工艺和操（cāo）作 为了防止（zhǐ）夹砂（shā）缺陷，在浇铸工艺方（fāng）面（miàn），应在保证（zhèng）不出（chū）现（xiàn）其它缺陷的前提下，力求用（yòng）较低的浇铸温度，在浇铸操作上，应避免断流和尽量用较快的速（sù）度浇铸。
+查看全文27 2020-04
对（duì）目（mù）前国内精铸行业中（zhōng）广泛应用的4种制壳工艺的特点进行（háng）了分析对比。从精铸件质（zhì）量比较，水玻璃型壳较差，复（fù）合型壳、硅溶胶-低温蜡型壳次之，硅溶胶一（yī）中温蜡型壳zui好。而（ér）从制壳成本比较，水玻璃型壳zui低，硅（guī）溶胶一中温蜡型（xíng）壳zui高。对这4种（zhǒng）制壳工艺分别提出了改进措施（shī）。 目前国内精铸（zhù）件生产（chǎn）中广泛采用的制壳工（gōng）艺有以（yǐ）下4种： A．水（shuǐ）玻（bō）璃型壳； B．复合型壳； C．硅溶胶型壳(低温蜡)； D．硅溶胶型壳(中温蜡)。前3种方（fāng）案均（jun1）使用低温蜡(模（mó）)。 我公司4种（zhǒng）工艺兼有，以充分满足市场对精（jīng）铸（zhù）件质量、价位的不同需求、增加市场竞（jìng）争（zhēng）力（lì）和适（shì）应力。 1、水玻璃型（xíng）壳 这一工艺在国内已（yǐ）有近（jìn）50年的生（shēng）产历史，其厂点数至今仍占我国精铸厂家的75%以上。经（jīng）过精铸界同仁个半世纪的不懈努力（lì），水玻璃型壳（ké）工艺的应用（yòng）和研究已达到了很高水平。 多年来（lái）由于背层型（xíng）壳耐火材料（liào）的改进和（hé）新（xīn）型硬（yìng）化剂的（de）推（tuī）广应用（yòng），水玻（bō）璃型壳强度（dù）有（yǒu）了成倍增长。铸件表面（miàn）质（zhì）量、尺（chǐ）寸精度及（jí）成品率有了很大（dà）提高（gāo），目前仍占很大的市场份额，并替代国外砂铸件成批（pī）出（chū）口。 低（dī）廉的成（chéng）本、zui短（duǎn）的生产周期、优良的脱壳性能及高透气性至今仍是其（qí）他任何型壳工艺所不及的优点（diǎn）。但（dàn）铸件的质量（liàng），包括表面（miàn）粗糙度、缺陷数量、尺寸精（jīng）度、成品率、返修率等均（jun1）比（bǐ）其他3种（zhǒng）工艺要差 1.1存在的（de）主要问题 (1)水（shuǐ）玻璃粘结剂固（gù）有的缺点是（shì）Na2O含量高，型壳高温强度、抗（kàng）蠕变能力（lì）远不及硅溶剂型壳（ké）(只有它的（de）1/30-1/50)。加之面层（céng）耐火料采用（yòng）了价低质次、粒度级配不（bú）良的（de）石英砂(粉（fěn）)，硬化剂至（zhì）今仍限（xiàn）于使用氯化（huà）氨，因（yīn）而必然不能获得高质量的精（jīng）铸（zhù）件。 (2)型壳生产条件（jiàn）差，缺（quē）乏严格的生产过（guò）程及参（cān）数的控（kòng）制。由（yóu）于硬化剂（jì）的强腐蚀性，除尘设备（bèi）的简（jiǎn）陋，很少车间有恒（héng）温、恒湿、除（chú）尘的生（shēng）产环境（jìng）。影响型壳和铸件质量的（de）涂料（liào）配（pèi）制、硬化、风干、脱蜡等工序，极少（shǎo）按行业规定的操作规范严格控制。如定期检测涂（tú）料粘度、涂片重、硬化剂浓度、pH值等（děng）。型壳（ké）风（fēng）干处的温度、湿度、风速等更是不加控制，故（gù）常在高、低温或（huò）梅雨（yǔ）季节发生批量报（bào）废的（de）质量事故。总之（zhī），大部分工厂停（tíng）留（liú）在手工作坊阶段，靠技艺（yì）而不是靠科学（xué）的质量管理（lǐ）进行生产。这是水玻（bō）璃型壳数十年来铸件质量不（bú）稳定、废品率、返修率高的重要原因之一。 1.2改进方向 (1)采用高纯度（dù）的硅微粉（fěn）(脉石（shí）英（yīng）)代替常用（yòng）的低品位的（de）石英砂粉作面层（céng）耐火材（cái）料，并应用“双峰”型（xíng）粒度级配（pèi）的圆形（xíng）石英粉配（pèi）制面（miàn）层涂料。不仅可提高面层型壳（ké）的热化（huà）学稳定性（xìng），而且可以（yǐ）获得高粉液比涂（tú）料。我厂用模数为（wéi）3.4、密（mì）度为1.28g/cm3的水玻璃配料，粉液比可达到1.4。硅微粉的技术要求（qiú）见。 经（jīng）湿法球磨、单槽沉（chén）淀、磁选及（jí）离子高纯水处（chù）理（lǐ），自然（rán）形（xíng）成圆形，双峰粒（lì）度级配，这种高纯低杂质的粉粒，比人工级配更（gèng）理想。已（yǐ）在我公司（sī）实际应用，效果良好。 (2)加（jiā）强制（zhì）壳工序的现（xiàn）场质量（liàng）管理，按行业（yè）标准（zhǔn）操作。同（tóng）时应将涂料、撒砂、硬化场地与（yǔ）型壳干燥间隔离。后者控制温度、湿度（dù），前者加强除尘、防腐，从（cóng）而（ér）有（yǒu）利（lì）于型壳质量的稳定及（jí）改善操作（zuò）环境。 (3)采用石英-硅（guī）溶胶（jiāo）型壳代替（tì）一（yī）、二（èr）层石英-水玻璃型壳，彻底取消（xiāo）面层（céng）和过渡层的水玻璃及（jí）氯化（huà）氨硬化剂。计（jì）算表明铸（zhù）件成本仅增加0.46元/kg，而制壳生产周期与水（shuǐ）玻璃型壳基本相同。 2、复合型壳 为（wéi）克服上述（shù）水玻（bō）璃型壳的缺点，目（mù）前不少工厂将一、二层改用锆（gào）英石及莫来石（shí）-硅溶胶型（xíng）壳。背层仍采用原（yuán）有（yǒu）水玻璃型（xíng）壳工艺。它是（shì）结合硅（guī）胶型壳（ké）的优（yōu）良的表面（miàn）质量和水玻璃低（dī）成本、短周期的优点的一种改进方案。与（yǔ）水玻璃型壳相比，其（qí）铸件表（biǎo）面质量有了很大提高，表面粗糙度降低、表面缺陷（xiàn）减少、返修率下（xià）降。可应用于不锈钢、耐（nài）热钢（gāng）等高合金钢。生产周期则比低温蜡-硅（guī）溶（róng）胶型壳短得多（duō），与（yǔ）水玻璃型（xíng）壳（ké）相近。 2.1存在的主（zhǔ）要问题 (1)由于背层保留了水（shuǐ）玻璃粘结剂，故其型（xíng）壳整体（tǐ）高温强度（dù）、抗蠕（rú）变能力比硅溶胶型壳低。其型焙烧温（wēn）度只限于950℃以（yǐ）下。900℃以（yǐ）后型壳变形量增加（jiā）了30%。而（ér）硅溶胶型壳焙（bèi）烧温度可达1000-1200℃，在1000℃以（yǐ）前（qián）型壳不变形（xíng）。故复合型壳浇注（zhù）的铸件尺寸精度(包（bāo）括形位公（gōng）差)均比（bǐ）不上（shàng）硅溶（róng）胶型壳。往往在浇注大型(10kg以上)铸件时要采（cǎi）取增加硅（guī）溶胶型壳层数的（de）方法(一般至少增加2层（céng）)以求获得高的高温强（qiáng）度及防（fáng）止铸件（jiàn）变形。 (2)由（yóu）于（yú）型（xíng）壳前2层（céng）是影响（xiǎng）型壳透气（qì）性的主（zhǔ）因，由（yóu）水玻璃（lí）型（xíng）壳（ké）改（gǎi）为硅溶胶后，型壳的整体透气性大幅降低，在焙烧温度较低、保温时间不够长（zhǎng）时，常（cháng）会造成铸件气孔及浇不足、冷隔等缺陷，故复合型壳较难应用于薄壁(δ≤3mm)件（jiàn）、小件及特小件(小于50g)。又（yòu）因型壳（ké）高温强度不及硅溶胶型（xíng）壳，更易造成上述（shù）废品。总之（zhī），复合型壳的透气性（xìng）不如水（shuǐ）玻璃型壳（ké）也（yě）不如硅溶胶型（xíng）壳。 (3)复合型壳（ké）铸件质量稳定性比水玻璃好，但远不如硅溶胶型壳（ké）。其背层仍保留（liú）水玻璃粘结剂，为（wéi）降低成本仍采用价格较（jiào）低、质量不（bú）稳定的（de）耐火材（cái）料，如粘土、颗粒粒（lì）砂等，且在制壳（ké）工（gōng）艺控（kòng）制方面与水玻璃型壳相同，导致铸件质量（liàng）稳（wěn）定性（xìng）差（chà）。尤其是10kg以上的大件及1kg以下（xià）的小件，废品率及返修率均比（bǐ）硅溶胶型壳高。 (4)复合型壳由（yóu）于采用价昂的锆（gào）英石作面层，其型壳成本是水玻璃型壳的4.5倍，若背层采用莫来石砂粉，其型壳成本（běn）与（yǔ）硅溶胶型壳（ké）成（chéng）本相（xiàng）差无几（jǐ），每（měi）kg铸件成本（běn）仅相（xiàng）差1元。其成本低的（de）优（yōu）势并不明显。 (5)复合型壳不（bú）能（néng）使用中（zhōng）温蜡料。中温（wēn）蜡（là）不能（néng）使用热水脱蜡。在高（gāo）压釜中脱蜡时，由于高温、高压(170℃，0.7MPa)中温蜡（là）液会与背层（céng）中的水玻璃及（jí）残（cán）留（liú）硬化剂产（chǎn）生剧烈的皂化反应(白色泡沫状皂化物（wù）)，不经（jīng）回（huí）收处理无法回用。而（ér）硅溶胶型壳，则（zé）可以应（yīng）用（yòng）低、中温蜡，无此弊病。 综上（shàng）所述，复合型壳是水玻璃型（xíng）壳（ké）的改进，在铸件（jiàn）表面质量、成品（pǐn）率及返修率方面比前者优越，但与硅溶胶型壳仍有本质差别。除（chú）生产周（zhōu）期较短，制（zhì）壳成本稍低之外其铸（zhù）件质量及（jí）稳定（dìng）性不及硅溶胶型壳。 2.2改进方向 (1)采用（yòng）石（shí）英（yīng）代替锆英砂用（yòng）于（yú）面（miàn）层型壳耐火材料。铸件表面质量不完（wán）全取决于面（miàn）层（céng）型壳（ké）耐火（huǒ）材料，而与粘（zhān）结剂有（yǒu）密（mì）切关系，也与蜡料有关(蜡模表面粗糙度、皂化物残（cán）留（liú）等)。复（fù）合型壳只能采用低温（wēn）蜡，大部分应用于表面粗（cū）糙度中等(Ra=6.3-12.5)、尺寸（cùn）精度不甚高(CT4-CT6)的精铸件，实践证明采用石英-硅溶胶（jiāo）面层代替锆英石（shí）-硅溶胶是（shì）完全（quán）可行（háng）的。 这（zhè）一措施使每t铸（zhù）件型壳（ké）成本由原4150-4830元下降到1360元，与水（shuǐ）玻璃型壳比仅（jǐn）增加460元。 (2)加强制（zhì）壳工序尤其是背层制壳的（de）质量管理及（jí）环境（jìng）改善(详见本文1，2节)。 (3)背层应当采用质量稳定、高温性（xìng）能优良而（ér）成本相对低（dī）廉（lián）的耐火材（cái）料，同时要兼顾与面层型壳耐火材料膨胀率相匹配。推荐下（xià）列2种常用的（de）背层材（cái）料。 ①耐火粘（zhān）土-石英粉涂（tú）料(各50%)，撒颗粒（lì）砂(耐火（huǒ）砖废料破碎过筛（shāi）而制成（chéng）)，其优点是来源广、价格低，其型（xíng）壳高温强（qiáng）度（dù）和抗蠕（rú）变能（néng）力均（jun1）高于莫来（lái）石、铝矾土。价格（gé）仅为铝矾土的1/2-1/3。它适用（yòng）于锆（gào）英石或（huò）石英石（shí）作（zuò）面（miàn）层的复合型壳。 ②耐火粘土-颗粒粉（fěn）涂料(体积比为3：7)，撒颗粒（lì）砂。此方案（àn）只（zhī）适（shì）用于锆英（yīng）石复合型壳（ké）。有些工厂复合（hé）型壳背（bèi）层采用莫来石砂粉（fěn）或铝矾土，其涂（tú）料性能较稳定，壳薄、易（yì）焙烧，但（dàn）成本过（guò）高且其型壳高温性能不及（jí）上（shàng）2种型（xíng）壳。铝矾土脱壳性（xìng）能较差。至（zhì）于废陶瓷器皿（mǐn）、硫璃瓦、地砖等破碎而成的材料价格虽（suī）低，但未经高温烧（shāo）成，成分（fèn）复杂，型（xíng）壳高温开裂（liè）倾向大，耐火度偏低。浇（jiāo）注（zhù）后(尤其是厚大件)脱壳困难（nán），不宜采用。 3、硅溶胶（低（dī）温蜡）型壳 这一工艺（yì）符合国情，在铸造1kg以（yǐ）上，特（tè）别是（shì）5kg以（yǐ）上（shàng）中大件铸件（jiàn）时，具有更大的适应性和优越性(与中温（wēn）蜡（là）相（xiàng）比)。 一般来说，中大铸件的质量（liàng）要求，特（tè）别是表面粗糙度、尺寸（cùn）精度以及形位公差的（de）要（yào）求不会太高，采用高（gāo）熔点中温蜡并无（wú）必要。中（zhōng）温蜡需要高（gāo）压(大于6-7MPa)或液态（tài）蜡压注蜡模，设备投资大（dà）。中温蜡厚（hòu）大蜡模易缩陷、变形（xíng）、成本高。低温蜡成（chéng）型容（róng）易、设（shè）备简单，而蜡模（mó）表面粗糙度相差不大。 这一工艺比复合型（xíng）壳（ké）质量稳定（dìng），尤其是（shì）铸（zhù）件尺寸精度高（gāo），因它没有水玻璃存在，型壳高温性能好，在1000-1200℃焙（bèi）烧（shāo）后型壳透（tòu）气性高，抗蠕变能力强，既可适用于（yú）薄壁件，复杂结构的中小件，又可生产重达50-100kg的（de）特（tè）大件（jiàn），如（rú）水（shuǐ）泵、叶（yè）轮、导流（liú）壳、泵体、球阀体、阀板等。对于薄（báo）壁（bì）中小件或（huò）大件（jiàn）可以采用叉壳或抬壳在炉前直接浇（jiāo）注，更可（kě）获得高成品率。 3.1存在问题（tí） (1)由于采用低温蜡，大（dà）部（bù）分型壳（ké）在水中（zhōng）脱蜡，难免有皂化（huà）物残留进入型壳中(尤其是复合型壳及水（shuǐ）玻璃型壳同时（shí）脱蜡时)易（yì）产生铸件表（biǎo）面夹杂，返修率稍高，这是（shì）其缺点之一。 (2)制壳生产（chǎn）周期长是它的zui大缺（quē）点和不足，尤其在生（shēng）产大件，有深（shēn）孔（kǒng）、深槽件时，每层干燥常要24-48h。以（yǐ）50kg双流道叶（yè）轮为例，常（cháng）须10-15d 制壳时间，稍有未干透之死角，在水脱蜡时会造成硅溶（róng）胶回（huí）溶（róng），型壳裂纹。 (3)硅溶（róng）胶（jiāo）型壳(低温（wēn）蜡)型壳成本较水玻璃型（xíng）壳（ké）高（gāo）5倍(每t铸件制壳成（chéng）本为（wéi）5000元（yuán）)，比复合型壳高17%。铸件成（chéng）本相应较高。 3.2改进方向 (1)为（wéi）防止（zhǐ）因低温蜡回（huí）收处理不彻底及用水脱（tuō）蜡时与（yǔ）复合型壳（ké）或水玻璃（lí）型壳（ké）共用同一热（rè）水槽，易产生（shēng）铸（zhù）件皂化物夹杂缺陷应采（cǎi）取（qǔ）以下措施。 ①采（cǎi）用（yòng）蒸气脱（tuō）蜡（là）(蒸（zhēng）气压力0.2-0.4MPa，温度120-130℃)代替水（shuǐ）脱蜡，不仅可以防止皂化物夹杂而且型壳不易（yì）产生裂（liè）纹（wén），对铸（zhù）件（jiàn）的质量稳定更有保（bǎo）障。 ②若（ruò）采（cǎi）用（yòng）热（rè）水脱蜡，应在水中加人体积分（fèn）数为1%-3%的工业盐酸，脱蜡后再（zài）用含盐（yán）酸的热水冲洗（xǐ）每组型壳以减少皂化（huà）物残留。尽（jìn）可能不要与水（shuǐ）玻（bō）璃型壳、复合型壳共用同一槽（cáo）水脱蜡，也可更换水（shuǐ）液，单独集中（zhōng）脱（tuō）蜡，以减（jiǎn）少皂化（huà）物入壳。 ③回（huí）收（shōu）蜡处理可用（yòng）盐酸的体积（jī）分数（shù）为3%-5%的酸化水，沸腾及（jí）沉（chén）淀（diàn）时间要足够长。冬季硬（yìng）化水温度低（dī），水玻璃（lí）及复合（hé）型（xíng）壳中Na2O的残留（liú）量高，蜡（là）料皂化也较严重，应多加（jiā）盐酸处理回收蜡，减少皂化物。蜡料（liào）处理后，及时补加硬脂酸也（yě）很（hěn）重要。 (2)为缩短制壳生产周期，可（kě）采（cǎi）用“快干（gàn）硅溶（róng）胶”制壳，此工艺已日渐成熟，其（qí）各层型壳干燥时间可缩（suō）短1/2以（yǐ）上。小件（jiàn）各（gè）层(除zui后层外)干燥仅须3h，制壳时间（jiān）由原63h缩短为24h。中大件也较（jiào）一般硅溶胶缩短（duǎn）50%。而其市场价只提高20-30%，完全（quán）可（kě）由场地（dì）、电耗的减少及生产率的提高（gāo）来弥补（bǔ）。快干硅溶（róng）胶的推广（guǎng）应用是硅溶胶制壳工艺的改革必由之路，将会逐步扩大应用。 (3)为降低硅溶胶型壳的成本，zui有（yǒu）效的方法是采用石英石代替锆英石作面层型壳耐火（huǒ）材料。目前锆（gào）英（yīng）石（shí）耐火材料占（zhàn）整个硅溶胶（jiāo）制壳成（chéng）本（běn）的60%，改用石英后每t铸件制壳（ké）成本（běn）由5000元降（jiàng）为2210元，下降55.8%。中大件可采用熔融石英砂（shā）(粉)取代锆英砂(粉)已逐步在推（tuī）广应用。 4、硅溶胶（中温蜡（là））型壳 这（zhè）是国际上通用的精铸件生产（chǎn）工艺，它具有zui高（gāo）的铸件质（zhì）量、zui低的返修率（lǜ），特别适合于表（biǎo）面粗糙度要求高（gāo）(Ra0.8-3.2)，尺（chǐ）寸精度高(CT3-CT5级)的中小件、特小件(2-1000g)。但由于设备及（jí）成本***，较少应用于中大（dà）件(5-100kg)。 4.1存在问题 (1)成本高（gāo），其型壳生产（chǎn）成本是水玻璃型壳（ké）的8倍。比低温蜡-硅溶胶型壳也高出25%。主要原因是其制壳、蜡模材料成（chéng）本高（gāo），且设备（bèi）耗电也（yě）大得多，设备投资也大。 (2)生产周（zhōu）期与低温蜡-硅溶胶型壳相同，比水玻璃及复合型（xíng）壳长得（dé）多（duō）。 (3)生产5-50kg的中大件往（wǎng）往要采用（yòng）中（zhōng）温液态蜡（là）(65-70℃)及高压（yā）(4.0-7.0MPa)注蜡（là），厚壁蜡模易缩凹，铸件尺寸精度并不太（tài）高，中大（dà）件（jiàn）对尺寸（cùn）精度、表面粗（cū）糙度要求（qiú）也（yě）没有小件那么高（gāo），故中大件较少采用硅（guī）溶胶(中温蜡)型壳。 4.2改进方向 (1)为降低成（chéng）本（běn），保（bǎo）证（zhèng）质量，在解决了石英对中温蜡润湿性（xìng）很差的难（nán）题后，采用石英（yīng）石或（huò）熔融石（shí）英代替锆英石无疑是（shì）一方向。熔（róng）融石英其热膨胀系（xì）数仅（jǐn）为5×10-7/℃，且（qiě）其价格只有锆英石的1/6。在国外，熔融（róng）石（shí）英已逐（zhú）步（bù）在扩大应用范围（wéi）。 (2)采用快（kuài）干硅溶胶缩短制壳周期是国内外同行共同努力的方向(见（jiàn）前述)。 (3)研制国（guó）产的中温蜡或改进石蜡（là）一硬脂（zhī）酸低（dī）温蜡是（shì）我国（guó）精铸（zhù）界的重要任务。如何（hé）解决国产中温蜡或改进型的低温蜡回收处理的（de）难题，使其在生产中能长期保持蜡料性能不变化是能否推广应用的关键。 5、结束（shù）语 (1)各种型壳工（gōng）艺有其不同的（de）适用对象，选择的依据是（shì）：铸件的（de）质量要求、价位及交（jiāo）货期。综合考（kǎo）虑，正确选（xuǎn）用zui经济合（hé）理（lǐ）的制壳工艺方案是保证生产优质（zhì）、低成本铸件的（de）基（jī）础。 (2)水玻（bō）璃（lí）型（xíng）壳虽有不少优点但粘结剂本身（shēn）固（gù）有的（de）缺点使铸件质量（liàng）难以提高，质量稳定性也差。今后将会逐（zhú）步被复（fù）合型（xíng）壳（ké），尤其是成本低的（de）石（shí）英一硅溶胶复合壳所取代。 (3)硅溶胶（jiāo）是理想（xiǎng）的粘结（jié）剂，其型壳质量高，铸件（jiàn）质量稳定，返修（xiū）率低，是今后的发展方向。石英石、熔融石英耐（nài）火料在（zài）面层型（xíng）壳中（zhōng）的应用（yòng），快干硅溶胶（jiāo）的推广，将（jiāng）其生产成本及（jí）制壳周期大大降低和缩（suō）短，克服了（le）这（zhè）2点不足，硅（guī）溶胶（jiāo）型壳(低温蜡或（huò）中温蜡)将（jiāng）在（zài）我国精铸界得（dé）到广泛（fàn）应用，毕竟高的铸件质量是zui重要（yào）的指标。
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