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一、缩孔（kǒng）缩松 1.影响因素 (1)碳当量：提高碳量（liàng），增大（dà）了石墨化膨胀（zhàng），可减少缩孔缩松。此外（wài），提（tí）高碳当量还可提高球铁的流动性，有利于补缩。生产优质铸件的经验公式为C%+1/7Si%>3.9%。但提高碳当量时，不应使铸（zhù）件产生石墨（mò）漂（piāo）浮等其他缺（quē）陷（xiàn）。 (2)磷：铁液中含磷量偏高，使凝固范围扩大，同时（shí）低熔（róng）点磷共（gòng）晶在zui后凝固时得不（bú）到补给，以及使铸件外壳变弱，因此（cǐ）有增大缩孔、缩松产生的倾（qīng）向。一般工厂控制含（hán）磷量小（xiǎo）于0.08%。 (3)稀土和镁：稀土（tǔ）残余量过高（gāo）会恶化（huà）石墨形状，降低球化率，因此稀土含（hán）量不宜太高。而（ér）镁又是一个强烈稳定碳化物的元（yuán）素，阻（zǔ）碍石墨化。由此可见（jiàn），残余镁量及残余稀土量会（huì）增加球铁的白（bái）口倾向，使石墨膨胀减小，故当它（tā）们的含量较高时，亦（yì）会（huì）增加（jiā）缩孔、缩松倾向。 (4)壁（bì）厚：当铸件（jiàn）表面形成硬壳以后，内（nèi）部的金属液温度越高（gāo），液（yè）态收缩就越大，则缩孔、缩松的容积不仅绝对值增加，其（qí）相对值也（yě）增加。另（lìng）外（wài），若壁厚变化（huà）太突然（rán），孤（gū）立的厚断面得不到补缩，使产生缩孔缩松（sōng）倾向增大。 (5)温（wēn）度：浇注温度（dù）高，有利于（yú）补缩，但太高会增（zēng）加液态收缩量，对消（xiāo）除缩孔、缩（suō）松不利，所（suǒ）以应根（gēn）据（jù）具体情况（kuàng）合理选择浇（jiāo）注温度，一般以1300～1350℃为宜。 (6)砂型的紧实度（dù）：若砂型的紧实（shí）度太低或（huò）不均匀，以致浇（jiāo）注后（hòu）在金属静压力或膨胀力（lì）的（de）作用下，产生型（xíng）腔扩大的现象，致使原来的金属不够补缩而（ér）导致铸件产（chǎn）生缩（suō）孔缩松。 (7)浇冒口及冷铁：若（ruò）浇注系统（tǒng）、冒口（kǒu）和冷铁设置不当（dāng），不（bú）能保证金属液顺序凝（níng）固；另外，冒口的（de）数量、大（dà）小以及与（yǔ）铸件的连接当否，将影响冒口的补缩（suō）效果。 2.防止措施 (1)控制铁液成分：保（bǎo）持较高的碳（tàn）当（dāng）量(>3.9%)；尽量（liàng）降低磷含量（liàng）(<0.08%)；降低（dī）残留（liú）镁量（liàng）(<0.07%)；采（cǎi）用稀土镁合金来处理，稀土氧化物残余量（liàng）控（kòng）制在0.02%～0.04%。 (2)工艺设（shè）计要确保（bǎo）铸件在凝固中能从冒口不断地补充高温金属液，冒口的（de）尺寸和数量要适当（dāng），力求做到顺（shùn）序凝固。 (3)必要时采用冷铁与补贴来改变铸件的温度分布，以（yǐ）利于顺序凝固。 (4)浇（jiāo）注温度应在1300～1350℃，一包（bāo）铁液的浇注时间不应超过25min，以免（miǎn）产（chǎn）生（shēng）球化衰退。 (5)提高（gāo）砂型（xíng）的紧实度，一般不低于90；撞砂均匀，含（hán）水率不宜过高，保证铸（zhù）型有（yǒu）足够的刚（gāng）度（dù）。 二、夹（jiá）渣 1.影响因素 (1)硅：硅的（de）氧（yǎng）化物也是夹（jiá）渣（zhā）的主要组成部分，因此（cǐ）尽（jìn）可能（néng）降低含硅量。 (2)硫：铁液中（zhōng）的（de）硫（liú）化物是球铁件形成夹渣缺陷的主要（yào）原（yuán）因之一。硫化物的熔（róng）点比铁液熔点低，在铁液凝固过程中，硫化物将从铁液（yè）中（zhōng）析（xī）出，增大了铁液的粘度，使铁液中的熔渣或金属氧化（huà）物（wù）等不易（yì）上（shàng）浮。因而铁液（yè）中硫（liú）含量太高（gāo）时，铸件易产生夹渣（zhā）。球墨铸铁原铁（tiě）液含硫量应控制在0.06%以下，当它在0.09%～0.135%时，铸铁夹渣缺陷（xiàn）会急剧增加。 (3)稀土和（hé）镁：近年来研究认（rèn）为夹（jiá）渣主要（yào）是由于镁、稀土等元素氧化（huà）而致（zhì），因此（cǐ）残（cán）余镁和（hé）稀（xī）土不（bú）应太（tài）高。 (4)浇注温（wēn）度：浇注温度太低时，金属液内的金属氧化物等因金属液（yè）的粘度太高，不（bú）易（yì）上浮（fú）至表（biǎo）面而残留（liú）在金属液内；温度太高时，金属液表面的（de）熔（róng）渣变得太稀（xī）薄，不（bú）易自液体表面去（qù）除，往往随金属（shǔ）液流入（rù）型内。而实际生（shēng）产中，浇注温（wēn）度太低（dī）是引起夹渣的主（zhǔ）要原因之一。此（cǐ）外，浇注（zhù）温度（dù）的选取还应（yīng）考虑碳、硅含量的（de）关系。 (5)浇注系统:浇注系（xì）统设计应（yīng）合理,具有挡渣功（gōng）能,使（shǐ）金属液能平（píng）稳地充填铸（zhù）型（xíng）,力（lì）求避免飞（fēi）溅及紊流。 (6)型砂：若型砂表面（miàn）粘附有多余的砂子（zǐ）或涂料（liào），它们可与金属液中的（de）氧化（huà）物合成熔渣，导（dǎo）致（zhì）夹渣产（chǎn）生；砂型（xíng）的紧实度不均匀，紧实（shí）度低的型壁表面（miàn）容易被金属液（yè）侵蚀和形成低熔点的（de）化合物，导致铸件产（chǎn）生夹（jiá）渣。 2.防止（zhǐ）措施 (1)控制铁液成分：尽量（liàng）降低铁液中的含硫量(<0.06%)，适量加（jiā）入稀（xī）土（tǔ）合金(0.1%～0.2%)以净（jìng）化铁液，尽可能降低含（hán）硅量（liàng）和残镁（měi）量。 (2)熔炼工艺：要尽量（liàng）提高金属液的出（chū）炉温度，适（shì）宜的镇静，以利于非金属夹杂物的上浮、聚集。扒干净（jìng）铁液表面的渣子（zǐ），铁液表面应（yīng）放（fàng）覆盖剂(珍珠岩、草木灰等（děng）)，防止铁液（yè）氧化。选（xuǎn）择合适的浇注温度，zui好不低于1350℃。 (3)浇注系统要使铁液流动平稳，应（yīng）设有集（jí）渣包和挡渣装置（zhì）(如（rú）滤渣网（wǎng）等)，避免直（zhí）浇道冲（chōng）砂。 (4)铸型紧实度应均（jun1）匀（yún），强度（dù）足够；合箱（xiāng）时应（yīng）吹（chuī）净铸型中的砂子。 三（sān）、石墨漂浮 1.影响因素 (1)碳当量：碳当量过高，以致铁液在高温时就析出大量石墨。由于（yú）石墨的密度比铁液小，在镁（měi）蒸汽的（de）带动下，使石（shí）墨漂（piāo）浮到（dào）铸件上（shàng）部。碳当量越高，石墨漂（piāo）浮现象越严重。应（yīng）当（dāng）指出，碳（tàn）当量太高是产生石墨漂（piāo）浮（fú）的主要原因，但（dàn）不是单一原因，铸件大小、壁厚也是影响石（shí）墨漂浮的重（chóng）要（yào）因素。 (2)硅：在碳当量不（bú）变的条件下，适当（dāng）降低（dī）含硅量（liàng），有助于降低产生石墨漂浮的倾向（xiàng）。 (3)稀土：稀土含（hán）量过少时，碳在铁液中（zhōng）的溶解度会降低（dī），铁液将析出（chū）大（dà）量（liàng）石（shí）墨，加重石墨漂浮。 (4)球化温度与孕（yùn）育温度：为了提（tí）高镁及稀土元素的吸（xī）收率，国内试验研究（jiū）表明，球化处（chù）理（lǐ）时zui适（shì）当的铁液温度（dù）是1380～1450℃。在此温度区间，随着温度升高，镁和稀土的吸（xī）收率增加（jiā）。 (5)浇注温（wēn）度：一般情况下,浇注温度越高（gāo），出现石墨漂浮的倾（qīng）向越大，这是因为铸件长时间处（chù）于液态有利于石墨的析（xī）出。A.P.Druschitz与Ｗ.Ｗ.Ｃhaput研究（jiū）发现,若缩（suō）短凝固时间，随着浇注温度（dù）升高，石墨漂浮倾向降低。 (6)滞留时间：孕（yùn）育处（chù）理后至浇注完（wán）毕（bì）之间的（de）停留时间太长，为石墨的析（xī）出提供了条件，一般这段（duàn）时间应控制在10ｍin以内。 2.防止（zhǐ）措施 （1）调整化学（xué）成分，在保证（zhèng）球（qiú）化级别的（de）前提下，降低铁液的碳当量（liàng），夏天高温季节碳当量（liàng）在4.3%～4.5%，冬天寒冷（lěng）季节碳当量在4.4%～4.7%，铁液wC≤3.85%、wSi≤2.7%。 （2）严（yán）格高温熔炼，低温浇（jiāo）注的原则（zé）。铁液球化处理前，将（jiāng）铁液（yè）进（jìn）行一段过热，铁（tiě）液温度可在1530～1550℃保持3～5min，球（qiú）化处理时再将温度（dù）降至1490～1510℃之间。 （3）严格控制球化剂（jì）和孕育剂（jì）颗粒（lì）度，球化剂（jì）粒度在Ø3～Ø15mm,孕（yùn）育（yù）剂粒度在Ø3～Ø10mm以及球化剂和孕育剂的烘烤工序，坚（jiān）持随流（liú）孕（yùn）育和多次孕育的原则，保证球化剂和（hé）孕育剂（jì）的吸（xī）收率（lǜ），以及良（liáng）好的孕育效果。 （4）严格浇包（bāo）烘烤环节，通过浇包烘烤，保证球（qiú）化处理过程中所需（xū）补充的热量，降低（dī）铁液的出（chū）炉（lú）温度，减少球化剂和孕育（yù）剂的烧损，保证球化剂和孕育（yù）剂（jì）在铁液中的吸收率。 （5）通过培训，提（tí）高（gāo）各工序操作人员的知识（shí）、质量意识，特别是调高浇注工的（de）熟练程度，缩短球化处理后的浇注时间。 （6）严格（gé）控制消失模浇注过程（chéng）中和浇注后（hòu）的真空负（fù）压，以及浇注（zhù）后真空负压的保持时间，保证浇注后铸件的凝固时间；及时清理真空管道（dào），保证抽真空时气流畅通，同时，可根据浇（jiāo）注实际情况，调整负压气体（tǐ）流（liú）量，尽可能（néng）使模样发（fā）气量（liàng）与负（fù）压（yā）气体流量比接（jiē）近1:1。 （7）严格控制消失模模样的密度（dù），在保证模样强度的前提下，尽可能降低（dī）模样的密（mì）度（dù），减少浇（jiāo）注过程中模样的发气量。 （8）高温（wēn）季（jì）节，严格（gé）控（kòng）制（zhì）干砂（壳型）温度≤35℃，保证铸件的凝固速度，缩短铁液在（zài）液（yè）体停留（liú）的时（shí）间（jiān）。
+查看全文09 2020-04
一、气孔（气泡、呛孔、气窝（wō）） 特征：气孔是存在（zài）于（yú）铸件表面或内部的孔洞，呈圆形、椭圆（yuán）形或（huò）不规则形（xíng），有时多个气孔组成一个气团，皮下一般呈梨形。呛孔形（xíng）状不规则，且表（biǎo）面粗（cū）糙（cāo），气窝是铸件（jiàn）表面凹（āo）进（jìn）去一块，表（biǎo）面较平滑。明孔外观检查就能（néng）发（fā）现，皮下气孔经机械加工后才（cái）能发现。 形成（chéng）原因： 1、模具（jù）预热温度太低，液体（tǐ）金属经过（guò）浇注系（xì）统时冷却（què）太快。 2、模（mó）具排气（qì）设（shè）计不（bú）良（liáng），气体（tǐ）不能通畅（chàng）排（pái）出。 3、涂料不好，本（běn）身排气性不（bú）佳，甚至（zhì）本身挥发（fā）或（huò）分解出气体。 4、模具型腔表面有（yǒu）孔洞（dòng）、凹坑，液（yè）体（tǐ）金属注入后孔洞（dòng）、凹坑（kēng）处气（qì）体迅速膨胀压缩液体金属，形（xíng）成呛孔（kǒng）。 5、模具型（xíng）腔表（biǎo）面锈蚀，且未清理干净。 6、原（yuán）材料（砂（shā）芯）存放不当，使用前未经预（yù）热。 7、脱氧剂不（bú）佳，或（huò）用量不够（gòu）或操作（zuò）不当等。 防止方法（fǎ）： 1、模具要充（chōng）分预热，涂料（石墨）的粒度不宜（yí）太细（xì），透（tòu）气性要好。 2、使用倾斜（xié）浇（jiāo）注方式（shì）浇注。 3、原材料应存放在（zài）通风干燥（zào）处，使用时要预热。 4、选择脱（tuō）氧效果较好的脱氧剂（镁）。 5、浇（jiāo）注温度不宜过高。 二、缩孔（缩松） 特征：缩孔是铸件表面（miàn）或内部存在的一种表（biǎo）面粗糙的孔，轻微缩孔是许多（duō）分散的小缩孔，即（jí）缩松，缩孔或缩松处晶粒粗大（dà）。常（cháng）发生在铸（zhù）件内浇道附近（jìn）、冒口（kǒu）根部、厚大部位，壁的厚（hòu）薄转接处及具有大平面的厚薄处。 形成原因： 1、模具工（gōng）作（zuò）温度（dù）控制未达到定向凝（níng）固要求（qiú）。 2、涂料选择（zé）不当，不同（tóng）部位涂料（liào）层厚度控制不好。 3、铸件在模具中的位置设计（jì）不当。 4、浇冒口（kǒu）设计未（wèi）能（néng）达到起充分（fèn）补缩的作用。 5、浇注温度过（guò）低（dī）或过高。 防（fáng）治（zhì）方法（fǎ）： 1、提高（gāo）磨具温度。 2、调（diào）整涂料层厚度，涂料喷洒（sǎ）要（yào）均匀，涂料脱落（luò）而补涂时不可形成局部涂料堆（duī）积（jī）现象（xiàng）。 3、对模具（jù）进行局部加热或用绝热材料局部保（bǎo）温。 4、热节处镶（xiāng）铜块，对局部进行激冷。 5、模（mó）具上（shàng）设计散热片，或通（tōng）过水（shuǐ）等加速局（jú）部地（dì）区（qū）冷却速度，或在模具外喷水，喷雾（wù）。 6、用可拆缷（xiè）激冷块，轮（lún）流（liú）安放在型腔内（nèi），避免连续生产时（shí）激冷块本（běn）身冷却不充（chōng）分。 7、模具（jù）冒（mào）口（kǒu）上（shàng）设计加压装置（zhì）。 8、浇注系统设计要准确，选择（zé）适宜的浇注温度。 三、渣孔（熔剂夹渣或金属氧化（huà）物夹（jiá）渣） 特征：渣（zhā）孔是铸件上的明孔或暗孔，孔（kǒng）中（zhōng）全部或局（jú）部被（bèi）熔（róng）渣所填塞，外形不规则（zé），小点状熔剂夹渣不易发现，将渣去除后，呈现光滑的孔，一般分布在浇注（zhù）位（wèi）置下部，内浇道附近或铸件（jiàn）死角处，氧化物夹渣（zhā）多以网状分布在内浇（jiāo）道（dào）附近的铸（zhù）件表面，有时呈薄片状，或带有皱纹的不规则云彩状，或形成（chéng）片状夹层，或以团絮状存在（zài）铸件内部，折断时往往从夹层处断裂（liè），氧化物在其（qí）中，是铸件形成裂纹的根源之（zhī）一。 形成原因： 渣孔主要（yào）是由于（yú）合（hé）金（jīn）熔（róng）炼工艺及浇（jiāo）注工艺造成的（包括浇注系统的设计不正（zhèng）确），模具本（běn）身（shēn）不会引起渣孔，而（ér）且金属模具是避免渣孔的（de）有（yǒu）效方（fāng）法之一（yī）。 防治（zhì）方法： 1、浇注（zhù）系统设置正确或使用铸（zhù）造纤维（wéi）过滤网。 2、采用（yòng）倾斜浇注方（fāng）式。 3、选择熔剂，严格控制品质（zhì）。 四（sì）、裂纹（热裂（liè）纹（wén）、冷裂纹（wén）） 特征：裂纹的外（wài）观是直线或不规则（zé）的曲线，热裂（liè）纹（wén）断（duàn）口表面（miàn）被强烈氧化呈暗灰（huī）色（sè）或黑（hēi）色，无金属光泽（zé），冷裂纹断（duàn）口表面清洁，有金属光泽。一般（bān）铸件的外裂直接（jiē）可（kě）以看见，而内裂（liè）则需借助其他方（fāng）法才可以看（kàn）到。裂纹常常与（yǔ）缩松、夹（jiá）渣（zhā）等（děng）缺陷有联系，多发生在铸件（jiàn）尖角（jiǎo）内侧，厚薄（báo）断面交接处（chù），浇冒口与铸（zhù）件（jiàn）连接的（de）热节区（qū）。 形成原因： 金属模（mó）铸造容易产生（shēng）裂纹缺陷，因为金属模本（běn）身（shēn）没有退让性，冷（lěng）却（què）速（sù）度快，容易造成铸件内（nèi）应力增大（dà），开型过早或过晚，浇注角度过小或（huò）过（guò）大，涂料层太（tài）薄等（děng）都易造成铸（zhù）件开（kāi）裂，模具（jù）型腔本身有裂纹（wén）时也容（róng）易导（dǎo）致裂纹（wén）。 防治方法： 1、应注意铸件结构工（gōng）艺性，使铸（zhù）件壁厚不均匀的部位（wèi）均匀（yún）过渡（dù），采用合（hé）适的圆角尺（chǐ）寸。 2、调整（zhěng）涂（tú）料厚度，尽可能使铸件（jiàn）各部分达到所要求的冷（lěng）却速度，避免形成太大的（de）内应力。 3、应注意金属模具的工作温度，调整模具斜度，以及（jí）适（shì）时抽芯开裂，取出铸件缓冷（lěng）。 五、冷隔（融合不良） 特（tè）征：冷隔是一种透缝或有圆（yuán）边缘的表面夹缝，中间被氧化（huà）皮隔开（kāi），不（bú）完全融为一体，冷（lěng）隔（gé）严重时就成（chéng）了“欠（qiàn）铸”。冷隔常出（chū）现（xiàn）在铸件顶部壁上，薄的（de）水平面或垂直面，厚薄壁连接（jiē）处或在薄的助板上。 形（xíng）成原因： 1、金（jīn）属模具排气（qì）设计不合理。 2、工作温度太低（dī）。 3、涂料品质（zhì）不好（人（rén）为、材料）。 4、浇道开（kāi）设的位置不当。 5、浇注速度太慢等。 防治方法（fǎ）： 1、正确设计浇道和排气系统。 2、大面积薄壁（bì）铸件，涂料不要太（tài）薄，适当加厚涂料层有利于成（chéng）型。 3、适当提高模具工作温度。 4、采用倾斜浇注方（fāng）法。 5、采用（yòng）机械震动（dòng）金（jīn）属（shǔ）模浇注（zhù）。 六、砂眼（砂孔） 特征（zhēng）：在（zài）铸件表面（miàn）或内部（bù）形成（chéng）相对规则的孔洞，其形状与砂粒的外形一致，刚出模时可见（jiàn）铸件表面（miàn）镶嵌的砂粒，可从中掏出砂粒，多个砂眼（yǎn）同（tóng）时存（cún）在时，铸件表面呈桔子（zǐ）皮状。 形成原因： 由（yóu）于（yú）砂芯表面掉下的砂粒被铜液包裹存在与铸件表面而形成孔洞（dòng）。 1、砂芯表面强（qiáng）度不好（hǎo），烧焦（jiāo）或没有完全固化（huà）。 2、砂芯的尺（chǐ）寸与外模不符，合模时压碎（suì）砂（shā）芯。 3、模具蘸（zhàn）了有砂子污染的石（shí）墨（mò）水。 4、浇包与浇道处（chù）砂芯相摩擦（cā）掉下（xià）的砂随铜水冲（chōng）进型腔。 防（fáng）治（zhì）方法： 1、砂（shā）芯制作时严格按工艺生（shēng）产（chǎn），检查品质。 2、砂芯与外模（mó）的尺寸（cùn）相符。 3、是（shì）墨水要及（jí）时清（qīng）理（lǐ）。 4、避免浇包与砂芯摩擦。 5、下砂（shā）芯时要吹干净模具（jù）型腔里的砂子（zǐ）。
+查看（kàn）全文08 2020-04
特征：“内生”式气孔，钢液中气体随温度下降其溶解度急剧减少（shǎo），气体向较高（gāo）温度扩散至壁较厚（hòu）部（bù）位，严重（chóng）时遍布冒口（kǒu）下部（bù）部位；“外生”式（shì）气孔，这类气孔呈（chéng）梨形，细颈方向指向气体来（lái）源，发生在铸件表面或皮下，热处理后或（huò）加工后（hòu）可发现（xiàn）。原因分析：炼（liàn）钢过程中脱氧不良 1.1气（qì）孔分四种：侵入气孔，抑出气孔，反应（yīng）气孔，卷（juàn）入气孔 （1）侵入气孔（kǒng）：尺寸较大，孔壁光滑，表面氧化，多数量梨形或椭（tuǒ）圆形（xíng），位（wèi）于铸件表面或（huò）内部； （2）抑出（chū）气孔：多是细小的，呈现圆（yuán）形（xíng），椭（tuǒ）圆形或针状，分布在铸件（jiàn）整体或一部份；内壁光滑而明亮； （3）反（fǎn）应气孔：位于铸件表皮下，有的呈分散状的针形孔，有（yǒu）的隐藏在铸件上部上半百夹（jiá）渣； （4）卷入（rù）气孔：浇注过程中，液（yè）态金（jīn）属由浇注（zhù）系统或型空（kōng）卷入气体所造成气孔。 1.2气孔产生的原（yuán）因： 在常（cháng）压下凡（fán）是增加金（jīn）属（shǔ）中气体的含量和（hé）阻碍气泡逸出（chū）金属表面的（de）因素，都可能促使铸件产生气孔。生产（chǎn）中的（de）原因有： （1）铸件结构方面的原因： 1）较大平（píng）面铸件，浇注时处（chù）于水平位置，液（yè）体金属中（zhōng）浮的气（qì）泡到达（dá）平（píng）面时，往往因不平面阻（zǔ）挡不能上浮，如表面已经（jīng）凝固或气泡（pào）不能通过（guò）型芯（xīn）壁逸（yì）出型外，将产生气孔； 2）铸件壁较薄，浇（jiāo）速较快，气体压（yā）力高而引起沸（fèi）腾（téng）； 3）铸（zhù）件凹角处圆角（jiǎo）半径太小，容（róng）易产生凹（āo）角气（qì）孔（kǒng）。 （2）合金冶（yě）炼方面的原因： 1）金属炉（lú）料质量低劣，表面严重氧化，带有油污，表面多孔，杂质太多，厚度（dù）太薄，的金属材料，使溶炼（liàn）的液体金属（shǔ）的气体和金属氧（yǎng）化物含量过多，容易使铸件（jiàn）生气孔； 2）炉料（liào）潮湿； 3）金属炉料尺寸太小或太松（sōng）散； 4）冶金过程（chéng）脱氧不完全，或不（bú）定（dìng）加入（rù）量不足，铝（lǚ）锭上浮（fú）部（bù）份（fèn）进入炉渣导致实（shí）际上用来脱氧的铝量不（bú）足； 5）熔炼过程温度控（kòng）制不当，钢水温度太（tài）低（dī）或钢渣太高（gāo）； 6）炉壁、出（chū）铁槽、浇包（bāo）未充分（fèn）干燥； 7）炉渣控制（zhì）不良； 8）熔炼时间太（tài）长； 9）合金化学成（chéng）份不合格。 （3）工艺设计方面的（de）原因： 1）芯头（tóu）设计不良； 2）芯头间隙（xì）过大金属流入（rù）排气堵塞； 3）砂箱（xiāng）高度太低，静压力低； 4）浇注系统（tǒng）形成或选择不正确。浇注系统和型腔（qiāng）在（zài）浇注（zhù）过程中（zhōng）卷入气体而不能排除 高大铸件采用顶注，落差大，冲击、飞溅（jiàn），单（dān）纯浇注，上（shàng）部较早凝固，阻碍液体排出； 5）内浇口位置不合理； 6）型腔（qiāng）排（pái）气不畅（chàng），冒口太少或（huò）出气孔太少。 （4）型砂、芯砂、涂料方面的原因： 1）型砂或芯砂，透气（qì）性差，砂粒太细粘土含量太（tài）高； 2）型砂的水（shuǐ）分含量太高（gāo）； 3）型砂的（de）耐火度太低（型壁发（fā）生严重浇（jiāo）注，致（zhì）使（shǐ）透气性（xìng）下降） 4）型砂中（zhōng）发气，物质加入量太多； 5）涂（tú）料选用不当，涂（tú）料中（zhōng）发生（shēng）物质（zhì）加入量太多（duō）； 6）冷铁（tiě）涂料处理不当。 （5）造型和（hé）造芯方面（miàn）的（de）原因： 1）砂芯浇有做出排气道或排（pái）气不（bú）合理； 2）砂型、芯（xīn）、冷铁、芯撑等（děng）温度相差（chà）太（tài）悬（xuán）殊； 3）砂型没彻底（dǐ）焊（hàn）干（gàn）或返潮； 4）冷（lěng）铁（tiě）或芯撑没有焊（hàn）干（gàn）表面生锈或沾上油渍； 5）砂型或（huò）砂（shā）芯（xīn）局部紧实度太高，透气性太（tài）低； 6）浇注原（yuán）因产生卷（juàn）入气泡，通常先慢，后快，再慢的浇注方法。
+查看（kàn）全文07 2020-04
球墨铸铁化（huà）学（xué）成（chéng）分主（zhǔ）要包（bāo）括碳（tàn）、硅、锰、硫（liú）、磷5大常（cháng）见元（yuán）素。对于一些对组织及（jí）性能有（yǒu）特（tè）殊要求的铸件，还包括少量（liàng）的合金元素（sù）。同普通灰铸铁不同的是，为保证石墨球化（huà），球墨铸铁中还须含有微量的残留球（qiú）化（huà）元素（sù）。 1.碳及碳当量的（de）选（xuǎn）择原则 碳是球墨铸（zhù）铁的基本元素，碳高（gāo）有助（zhù）于石墨化。由于石（shí）墨呈球状后石墨对机械性能的影响已减（jiǎn）小（xiǎo）到zui低程度，球墨铸铁的含碳量一般较（jiào）高，在（zài）3.5%～3.9%之间，碳当量在4.1%～4.7%之间。铸件（jiàn）壁薄、球化元素残留量大或（huò）孕（yùn）育不充分时取上（shàng）限；反之，取下限。将碳（tàn）当量选择在共晶点附近（jìn）不仅可以改善铁液（yè）的流动性，对于球墨铸（zhù）铁（tiě）而（ér）言，碳当量（liàng）的提高还会由于提高了铸（zhù）铁凝（níng）固时的石墨（mò）化膨胀（zhàng）提高铁液（yè）的自补缩能力。碳含量过高，会引（yǐn）起石墨（mò）漂（piāo）浮。因此，球墨（mò）铸铁中碳（tàn）当量的上限以（yǐ）不出现石墨漂（piāo）浮为原则。 2.硅的（de）选择原则 硅是强石墨化元素。在（zài）球墨铸铁中（zhōng），硅（guī）不仅可以有（yǒu）效地减小（xiǎo）白（bái）口倾（qīng）向，增加铁素体量（liàng），而且具有细化（huà）共晶团，提高石墨球圆（yuán）整度的作用。硅提（tí）高铸铁的（de）韧脆性（xìng）转变（biàn）温度，降低（dī）冲（chōng）击韧性，因此硅含量不宜过高（gāo），尤其是（shì）当铸铁中（zhōng）锰和（hé）磷含（hán）量（liàng）较高（gāo）时，更需要严格控制硅的含（hán）量（liàng）。球墨铸铁（tiě）中终硅量一般在1.4%～3.0%。选定碳当（dāng）量后，一般采（cǎi）取高碳低硅强化（huà）孕育（yù）的原则。硅（guī）的（de）下限以不出现自由渗碳体为原则。 球（qiú）墨铸铁中碳硅（guī）含量确定（dìng）以（yǐ）后（hòu），成（chéng）分设计基本（běn）合适（shì）。如（rú）果高于zui佳（jiā）区域（yù），则容（róng）易出现石墨漂浮现象。如果低（dī）于zui佳区域（yù），则容易出现缩松（sōng）缺陷和（hé）自由碳化物。 3.锰（měng）的选（xuǎn）择（zé）原则 由于球墨铸（zhù）铁中硫的含量已（yǐ）经（jīng）很低，不需（xū）要过多（duō）的锰（měng）来中和硫，球墨铸（zhù）铁（tiě）中锰的作（zuò）用就（jiù）主要表现在增加珠光体的稳定（dìng）性，促（cù）进形成(Fe、Mn)3C。这些碳化（huà）物偏（piān）析于晶界（jiè），对球墨（mò）铸铁的韧性影响很大。锰也会提高铁素体球墨铸铁（tiě）的韧脆性转变温度，锰含量每增加0.1%，脆性转（zhuǎn）变（biàn）温度提高10～12℃。因此，球墨铸铁中（zhōng）锰含量一（yī）般是愈低愈好，即（jí）使珠光体（tǐ）球墨铸铁，锰含量也（yě）不宜超过0.4%～0.6%。只（zhī）有（yǒu）以提（tí）高（gāo）耐磨（mó）性为目的的中锰球铁和（hé）贝氏体球（qiú）铁例外。 4.磷的选择原则 磷是一种（zhǒng）有（yǒu）害元素（sù）。它在铸铁（tiě）中溶解（jiě）度极低，当其（qí）含量小于0.05%时，固溶于基体中，对力学性（xìng）能几（jǐ）乎没（méi）有影（yǐng）响。当含量大于0.05%时（shí），磷极易偏析（xī）于共晶团边界，形（xíng）成（chéng）二元、三元或复合磷共（gòng）晶，降低铸铁的（de）韧（rèn）性。磷提高铸铁的（de）韧脆（cuì）性转（zhuǎn）变温度，含（hán）磷量（liàng）每（měi）增（zēng）加0.01%，韧脆性转（zhuǎn）变温度提高4～4.5℃。因此，球墨铸铁（tiě）中磷的含量愈低愈好，一般（bān）情况下应低（dī）于0.08%。对于比较重要的铸件，磷含量应低（dī）于0.05%。 5.硫的选择（zé）原则 硫是一种（zhǒng）反球化元素（sù），它与（yǔ）镁、稀土等球化元素有很强的（de）亲合力，硫的存（cún）在会大（dà）量消耗铁液中的球化元素，形成镁和（hé）稀土的硫（liú）化物，引起夹渣、气孔等铸造缺陷。球墨（mò）铸铁中硫的含量（liàng）一般要求小于0.06%。 6.球化元素的选择原则 目（mù）前在工（gōng）业上（shàng）使用的球化元素主要是镁和稀（xī）土。镁和稀土（tǔ）元素可以中和（hé）硫等反球化元素（sù）的作（zuò）用，使石墨按球状（zhuàng）生（shēng）长。镁和稀土的残留量应根（gēn）据铁液中（zhōng）硫（liú）等反球化元素的含量确定。在（zài）保证球化合格的前提下，镁和（hé）稀（xī）土的（de）残留量应尽量低。镁和稀（xī）土残留（liú）量（liàng）过高，会增加铁液（yè）的白口（kǒu）倾向，并会由于它们在晶界上偏析（xī）而影响铸件的力学（xué）性能。
+查看全文06 2020-04
铸件粘砂不仅影响铸件的（de）外观质量，甚至（zhì）引起报废。因此，对（duì）铸（zhù）件的粘砂必须（xū）引起（qǐ）足够的重视，以提高产品出品率（lǜ）。那应该如何（hé）防止铸件粘砂呢？ “治病”当然要找（zhǎo）到根源，首先我们先来看一下铸件粘砂的原因（yīn）1、足够（gòu）的压力使金属（shǔ）液（yè）渗人砂粒之间较（jiào）高的金属液静压力头。即由铸件浇注高度和浇（jiāo）注系（xì）统形（xíng）成的压力。如该压（yā）力超（chāo）过砂（shā）粒间隙（xì）之间毛细（xì）现（xiàn）象形成的抵抗压力。即尸毛=QcosO/r，式中P毛为毛细压力；为金属液表面张力；e为（wéi）金属液毛（máo）细管（guǎn）的润湿（shī）角；r为毛细管半径（jìng）。就（jiù）会（huì）形（xíng）成机械粘砂（shā）。静压力头超过500 mm，铸（zhù）造用砂又较（jiào）粗，多数（shù）会产生机械粘砂，除非上涂料。上式亦说（shuō）明：越大，即砂粒粒度（dù）越粗，尸毛越小，即较易产生机械粘砂。 2、金（jīn）属液在铸型内流（liú）动形成（chéng）的动压（yā）力。 3、铸（zhù）型“爆（bào）”或“呛（qiàng）”。即铸型浇注时释（shì）放（fàng）的（de）可（kě）燃气体与空气混合并被炽热金属液点燃所形成的动（dòng）压力。 4、机械粘砂一经（jīng）开始，即便压力减小，金属液渗（shèn）透还会（huì）继（jì）续进（jìn）行（háng），直到渗透金属液前沿（yán）凝固。即金属液温度（dù）低于固（gù）相线温度，渗透方可停（tíng）止（zhǐ）。 5、化（huà）学（xué）粘砂通常的（de）原因是湿（shī）型和制芯用原材料耐火（huǒ）度（dù）、烧结点低（dī）;石英（yīng）砂不纯（chún）;煤粉或代用品（pǐn）加人不（bú）足;没有（yǒu）使用涂料（liào）或（huò）使用不当;浇注温度过高;浇注不当致使渣（zhā）子进人铸型等因素造（zào）成。 容易造成粘砂（shā）的（de）原因找到了，接下来我们就来说一下如（rú）何（hé）防止！1、预防机械粘砂可（kě）采用如下措施 1)避免较高的金属液静压力头（tóu）;在满足铸件补缩条件下冒口高度不（bú）要过高;避免浇包（bāo）处于（yú）高位直接浇（jiāo）到直浇道（dào）内（nèi），必要时可利用盆形浇口杯缓冲一下（xià）金属流，并形成恒高静压力头。 2)尽（jìn）量使用粒度（dù）较（jiào）细、的铸（zhù）造用（yòng）砂（shā）。 3)砂型应（yīng）紧（jǐn）实（shí）良好。机（jī）器造型（xíng）不可（kě）超载，供给造（zào）型机的压缩（suō）空气（qì）应保持规定（dìng）压（yā）力，避免使用过湿或存放期过长的型砂（shā），因难（nán）以紧实，芯盒通气（qì）孔(塞)不（bú）得（dé）堵塞（sāi）;采用树脂砂造型和制芯不（bú）能仅靠（kào）型砂的（de）良好流（liú）动性，要保证（zhèng）紧实，必要时辅以震动。 4)防止铸（zhù）型“爆”或“呛”。型砂（shā）不可加（jiā）人过量煤粉和水分。尽量为型和（hé）芯（xīn）开好出气孔、通气孔（kǒng），增加铸型透气性。 5)减缓型（xíng）内产生的动（dòng）压力。铸型应多设出（chū）气孔，多扎（zhā）气（qì）眼（yǎn）;高紧实度（dù）的铸型（xíng）分型面上（shàng）可（kě）设排气槽(通气（qì）槽或通气沟)。 6)铸型或型芯使（shǐ）用有效的涂料。即充填型、芯表层砂粒的空（kōng）隙。如涂料（liào）过厚（hòu）可（kě）能开裂，使金属液渗入砂中（zhōng），这时可在第1或第（dì）2层中（zhōng）使用较稀的涂料（liào），然（rán）后再以（yǐ）正（zhèng）常或较稠的涂料。 2、预防化（huà）学粘砂（shā）可采用如下措（cuò）施（shī） 1)砂子供应来源不同（tóng），铸造用砂的（de）纯度（dù）、烧结点;耐火度有很（hěn）大差（chà）异。烧结点在（zài）1 200℃以下的低纯度硅砂将促使粘（zhān）砂;浇结点在1 450℃以上的高纯度硅（guī）砂或非石英砂如错砂、铬铁矿（kuàng）砂等将（jiāng）减少粘（zhān）砂。 2)湿型粘土（tǔ）砂（shā）中（zhōng）加人煤粉约5%能防止中小尺寸铸件（jiàn）的粘砂。铸造（zào）用煤（méi）粉的灰分含（hán）量（liàng）应小于10%。为防止型砂系统中失效煤粉及粉（fěn）尘（chén）的积累，每个（gè）生产周期应淘汰一些旧砂并（bìng）加人（rén）一些（xiē）新材（cái）料。旧砂废弃量一般（bān）约（yuē）为10%一15%，薄（báo）壁铸件生产取下限（xiàn），厚壁铸件生产（chǎn）取（qǔ）上限。 3)水玻璃砂由于混合（hé）物烧结（jié）点（diǎn）低（dī），必（bì）须采用涂（tú）料（liào）。混砂中硅酸钠（nà）和旧砂（shā）不（bú）应过（guò）多，混砂中加入（rù）1%一（yī）2%的煤粉也有助于防止粘砂。
+查看全文03 2020-04
覆膜（mó）砂铸造在铸（zhù）造领域已有相（xiàng）当长（zhǎng）的历史，铸件的产量（liàng）也相（xiàng）当大（dà）；但（dàn）采用覆膜（mó）砂（shā）铸造生产（chǎn）精密铸钢（gāng）件时面（miàn）临很多难题：粘砂（结（jié）疤）、冷（lěng）隔、气孔。如何（hé）解决这些问题有待于我（wǒ）们去进一步探（tàn）讨。一（yī）、对（duì）覆膜砂的认（rèn）识与（yǔ）了解（覆膜砂（shā）属（shǔ）于有机粘结剂型、芯砂） （1）覆膜砂的特点：具有适宜的强度性能（néng）；流动性好，制出的砂型、砂芯轮廓清晰，组织（zhī）致密，能够制（zhì）造出复杂的（de）砂芯；砂（shā）型（芯（xīn））表面质量好，表面粗糙度可达Ra=6.3～12.5μm，尺（chǐ）寸精度可达CT7～CT9级；溃散性好，铸件容（róng）易（yì）清理（lǐ）。 （2）适用范围：覆膜砂既可制作铸型（xíng）又可制作砂芯，覆膜砂的型（xíng）或（huò）芯既可互相配合（hé）使用又可与其它砂型（芯（xīn））配（pèi）合（hé）使用；不仅可以用于金属型重力（lì）铸造或低压铸造，也可以用于铁型覆砂铸造，还可以用于热法离心（xīn）铸造；不仅可以（yǐ）用于铸铁、非铁合金（jīn）铸件的生（shēng）产，还（hái）可以用（yòng）于铸钢（gāng）件的生产。 二、覆（fù）膜砂的（de）制（zhì）备 1．覆膜砂（shā）组成 一般由（yóu）耐（nài）火材料、粘结剂、固化（huà）剂、润滑剂及（jí）特殊（shū）添加剂组成。 （1）耐火材料（liào）是构成覆膜砂的主体（tǐ）。对耐（nài）火材料（liào）的要求（qiú）是：耐火度高、挥发物少、颗粒较圆整、坚实等。一般选用天然擦洗硅（guī）砂。对硅砂的（de）要（yào）求是：SiO2含量（liàng）高（铸铁及非铁合金（jīn）铸件要（yào）求大于90%，铸钢件要求大于97%）；含泥量不大于0.3%（为擦洗砂）--[水洗砂（shā）含泥（ní）量规定小于；粒度①分（fèn）布在相邻3～5个筛号上；粒形（xíng）圆整，角形（xíng）因素（sù）应不大于1.3；酸耗值不小于5ml。 （2）粘结（jié）剂普遍（biàn）采用酚（fēn）醛树（shù）脂。 （3）固化剂（jì）通常采用乌洛托（tuō）品；润滑剂一般采（cǎi）用硬（yìng）脂酸（suān）钙，其（qí）作用是防止覆膜砂结块，增加流动性。添（tiān）加（jiā）剂（jì）的（de）主要（yào）作用是（shì）改善覆膜砂的（de）性能。 （4）覆（fù）膜砂的基本配比 成分 配比（质（zhì）量（liàng）分数（shù），%） 说（shuō）明：原砂（shā） 100 擦（cā）洗砂（shā）， 酚（fēn）醛树脂 1.0～3.0 占原砂重（chóng） ，乌洛（luò）托（tuō）品（pǐn）（水溶液2） 10～15 占树脂重，硬脂酸钙 5～7 占（zhàn）树（shù）脂重（chóng），添加剂 0.1～0.5 占原砂重 。1：2） 10～15 占树脂重，硬脂酸钙 5～7 占树脂重，添加剂 0.1～0.5 占原砂重 。 ２．覆膜砂的生产（chǎn）工（gōng）艺 覆膜砂（shā）的制备工艺主要（yào）有冷法覆膜、温法（fǎ）覆膜（mó）、热法覆膜三种，目（mù）前覆（fù）膜砂的生产几乎都是采用热覆膜法。热法覆（fù）膜工艺是先将（jiāng）原砂加热到一（yī）定温度，然（rán）后分（fèn）别与树（shù）脂、乌洛（luò）托品水溶液（yè）和硬脂酸钙混（hún）合搅拌，经冷却（què）破碎和筛分而成（chéng）。由于配（pèi）方的差异，混制（zhì）工艺有所不同。目前（qián）国内（nèi）覆膜砂生产线的种类很多，手（shǒu）工加料的半自动生产线约有2000~2300条，电脑控制的全自动生产线也已经有将近50条，有效提高了生产效（xiào）率和（hé）产品稳定性。例如xx铸造有限（xiàn）公司（sī）的（de）自动化（huà）可视（shì）生产线（xiàn），其加料（liào）时间控（kòng）制精确到（dào）0.1秒，加热温度（dù）控制精确到（dào）1/10℃，并且可以（yǐ）通过视（shì）频时时观察混砂状态（tài），生（shēng）产效率达（dá）到6吨/小时。 ３．覆（fù）膜（mó）砂的主要产品类型 （1）普通类覆（fù）膜砂 普通覆膜（mó）砂即（jí）传统覆膜砂，其组成通常由（yóu）石（shí）英（yīng）砂，热塑性酚醛树（shù）脂，乌（wū）洛托（tuō）品（pǐn）和硬（yìng）脂酸钙构成，不加有关添加（jiā）剂，其树脂加入量通常（cháng）在一定（dìng）强度要求下相对较高，不具备耐（nài）高（gāo）温，低膨（péng）胀、低发气等特性，适用于要（yào）求不高的铸件（jiàn）生产。 （2）高强（qiáng）度低发气（qì）类覆膜砂 特点：高强（qiáng）度（dù）、低（dī）膨胀（zhàng）、低发气（qì）、慢发气（qì）、抗氧化 简介:高强（qiáng）度低发气覆膜砂是普（pǔ）通覆（fù）膜砂的更（gèng）新换代产品，通（tōng）过加入有关特性的“添加剂”和采用新的配制（zhì）工（gōng）艺（yì），使树脂（zhī）用量（liàng）大（dà）幅度（dù）下（xià）降，其强度比普通覆膜（mó）砂（shā）高30%以上（shàng），发气（qì）量（liàng）显著降低，并能延缓发气速（sù）度，能更（gèng）好地适应铸件生产的（de）需（xū）要。该（gāi）类覆膜砂主要适用于铸铁件中，中小铸钢、合（hé）金铸钢件的（de）生（shēng）产。目前该类（lèi）覆膜砂有（yǒu）三个系列：GD-1高强（qiáng）度低发气覆膜砂；GD-2高强（qiáng）度低膨（péng）胀低发气（qì）覆（fù）膜（mó）砂；GD-3高强度（dù）低膨胀低发气抗（kàng）氧化覆（fù）膜。 （3）耐高温(类)覆膜砂(ND型) 特点：耐高温、高强（qiáng）度、低膨胀、低发气、慢发气、易溃散（sàn）、抗氧化 简介（jiè）:耐高（gāo）温覆膜砂是通（tōng）过特殊工艺配方技术生产出的具有优异高温性（xìng）能(高温下强度（dù）高、耐（nài）热时间长、热（rè）膨胀量小（xiǎo）、发气量低)和综合铸造性能的（de）新型覆膜（mó）砂。该类覆膜砂特别适用于复（fù）杂薄壁（bì）精密的铸（zhù）铁件（jiàn）(如（rú）汽车发动机缸体、缸盖等)以及高（gāo）要求的铸钢件(如（rú）集装（zhuāng）箱角和火车刹车缓；中器壳件等)的生产，可（kě）有效（xiào）消除粘砂、变形（xíng）、热裂和气孔等（děng）铸造缺陷。目前该覆膜（mó）砂有四个系列：VND-1耐高温覆膜砂. ND-2耐高（gāo）温低膨胀低发气覆膜砂 ND-3耐高温低（dī）膨胀低发气抗氧（yǎng）化覆膜砂 ND-4耐高温高强底低（dī）膨胀（zhàng）低发气（qì）覆（fù）膜 （4）易（yì）溃散类覆膜砂 具有较好的（de）强度，同时具有优异的低温溃散（sàn）性能，适用于（yú）生产有色金属铸（zhù）件。 （5）其它特殊（shū）要求（qiú）覆膜（mó）砂 为适（shì）应不同（tóng）产品（pǐn）的（de）需要，开发（fā）出了系列特种覆膜砂如：离（lí）心铸造用覆膜砂、激冷覆膜砂（shā）、湿态覆膜砂、防粘砂、防脉纹、防橘皮覆膜砂等。 三、覆膜砂制芯主要（yào）工艺过程 加热（rè）温度200-300℃、固化（huà）时间30-150s、射砂压（yā）力0.15-0.60MPa。形状简单的砂芯、流（liú）动性好的（de）覆膜砂可（kě）选用较（jiào）低的射（shè）砂（shā）压力，细薄（báo）砂芯选择（zé）较（jiào）低的（de）加热温（wēn）度（dù），加热温度低时（shí）可（kě）适当延长固化时（shí）间等。覆膜（mó）砂所使用的树脂是酚醛类（lèi）树脂。制芯工艺（yì）的优（yōu）点（diǎn）：具有适宜的强度（dù）性能（néng）；流（liú）动性好；砂芯表（biǎo）面质量好（Ra=6.3-12.5μm）；砂芯抗吸湿性强；溃散性好，铸（zhù）件（jiàn）容易清理。 1、铸型（模（mó）具（jù））温度（dù） 铸型温度是影（yǐng）响壳层厚度及强度的主要因素之一,一般控制在220～260℃,并根据下（xià）列原则选定: （1）保证（zhèng）覆（fù）膜砂上的树脂（zhī）软化及固化所需的足够热量（liàng）； （2）保证形成需要的壳厚（hòu）且壳（ké）型（芯）表面不焦化； （3）尽量缩短结壳及硬化时间，以提高生产率。 2、射砂（shā）压力及时（shí）间 射砂时间一般控制在3～10s，时间过（guò）短则砂型（芯）不（bú）能成型。射砂压力一般为0.6MPa左右；压力过低时，易造（zào）成射（shè）不足或疏松现象。3、硬化（huà）时间（jiān）：硬化时间的长短主要取决于砂型（芯）的厚度与铸型的温度，一般在60～120s左（zuǒ）右。时间过短，壳（ké）层（céng）未完全固化则（zé）强度低；时间过长，砂型（芯（xīn））表面层易烧焦影响铸件（jiàn）质（zhì）量。覆膜（mó）砂造（zào）型（芯）工艺参数实例：序号 图号 壳厚（㎜） 重量（㎏） 铸型温度（℃） 射砂时（shí）间（s） 硬化时间（s） 1 （导向套）DN80-05 8～10 2.5～2.6 220～240 2～3 60～80 2 （阀（fá）体）DN05-01 10～12 3.75～3.8 240～260 3～5 80～100 四、覆膜砂应用中存在的问题及解决对策 制芯的方法种类很多（duō），总的可以划分为热固性方法（fǎ）和冷固性方法两（liǎng）大类，覆膜砂制芯属于热固性方（fāng）法类（lèi）。任（rèn）何一种制芯（xīn）方法都有其自身的优（yōu）点和缺点，这主要（yào）取决于产品的质（zhì）量要求、复（fù）杂程度、生产批量、生产（chǎn）成本、产品价（jià）格等综合（hé）因素来（lái）决（jué）定采（cǎi）用何种制芯方法。对铸（zhù）件内腔（qiāng）表面质量要求高，尺寸（cùn）精度要求高、形状复杂的砂芯（xīn）采用覆膜砂制芯是（shì）非常（cháng）有效的。例（lì）如：轿（jiào）车发动（dòng）机气缸盖的进（jìn）排气道砂芯、水道砂芯、油道砂芯（xīn），气（qì）缸（gāng）体的水道（dào）砂（shā）芯、油道砂芯，进气岐管、排气岐管的壳芯砂（shā）芯，液压（yā）阀的流道砂芯，汽车（chē）涡轮增压器气道砂芯等（děng）等。但是在覆膜砂使用中（zhōng）还常遇到一些问题，这里仅就工作中的体（tǐ）会略谈一二。 1、覆膜（mó）砂的强度（dù）和发气量的确（què）定方法 在原砂质量和树脂质（zhì）量一定的前提（tí）下，影响覆膜砂强度的关键因素主（zhǔ）要（yào）取于酚醛树脂的（de）加入量。酚醛（quán）树脂加入量（liàng）多，则强度（dù）就提高，但发（fā）气量也增加，溃散（sàn）性就降低。因此在生产应（yīng）用中（zhōng）一定要控制覆膜砂的强（qiáng）度来（lái）减（jiǎn）少发气量，提高溃散性，在强（qiáng）度标准的（de）制订时（shí）定要找到一个平（píng）衡点。这（zhè）个平衡点就是保（bǎo）证砂芯的表面（miàn）质量及在浇（jiāo）注（zhù）时不（bú）产（chǎn）生变（biàn）形、不产生断芯前（qián）提下（xià）的强度。这（zhè）样才能（néng）保（bǎo）证铸件的表面（miàn）质量和尺（chǐ）寸精度，又可（kě）以减少发（fā）气（qì）量（liàng），减少（shǎo）铸造件（jiàn）气孔缺陷，提高砂芯的出砂（shā）性能。对（duì）砂芯存放，搬运过程中可以采用工（gōng）位器具、砂芯小车，并（bìng）在其上面铺有10ｍｍ～15ｍｍ厚（hòu）的海绵，这样（yàng）可以减（jiǎn）少砂芯的（de）损耗率（lǜ）。 2、覆膜砂（shā）砂芯的存（cún）放期 任何砂芯都会吸（xī）湿，特别是南方（fāng）地区空气相对湿（shī）度大，必须对砂芯存（cún）放期在（zài）工艺文件（jiàn）上加以规定，利用精（jīng）益生（shēng）产先进先出（chū）的生产（chǎn）方式减少砂芯的（de）存放（fàng）量和（hé）存放周（zhōu）期（qī）。各企业应结合自己（jǐ）的厂房条件（jiàn）和当地的气候条件来确（què）定砂芯的存放周期。 3、控（kòng）制（zhì）好覆膜砂的供货质量 覆膜砂（shā）进（jìn）厂时必须附有供应商（shāng）的质（zhì）量保证（zhèng）资料（liào），并且企业（yè）根据抽样标（biāo）准进行（háng）检查，检查合格后方可入库。企业取（qǔ）样检测（cè）不合（hé）格时由质保和技术部门做出（chū）处理结果，是让步接受或（huò）向供应商退货。 4、合格的覆（fù）膜（mó）砂在制芯时发现砂（shā）芯断裂变形 制芯时砂芯的断裂（liè）变形（xíng）通常会认（rèn）为覆膜砂强度低造成的。实（shí）际上砂芯断裂（liè）和变形会涉及到（dào）许多生产（chǎn）过程。出现不正常情况，必须（xū）要查到真正的原（yuán）因才能（néng）彻底解决。具体原因如下： （１）制（zhì）芯时模具的（de）温（wēn）度和留模时间，关系（xì）到砂芯结壳硬化厚度是否满（mǎn）足工艺要求。工艺上（shàng）所规定的工艺（yì）参数（shù）都需要（yào）有一个范（fàn）围（wéi），这个范（fàn）围需靠操作（zuò）人员的技能来进行调整。在模具温度上限时留模时间可以取下（xià）限（xiàn），模（mó）具温度在下限时留模时间取上限。对操作人员需要不断（duàn）地培训提高操作技能。 （２）制芯时在模具（jù）上会粘有酚醛（quán）树脂和砂粒，必须进行及时清理并喷上脱模剂，否则会越积越多开（kāi）模时（shí）会把砂芯（xīn）拉断或变（biàn）形。 （３）热芯盒模具静（jìng）模上的弹簧顶（dǐng）杆，由（yóu）于长期在（zài）高（gāo）温（wēn）状态下工作（zuò）会产生弹性失效（xiào）而造成砂芯断（duàn）裂或（huò）变形。必（bì）须及（jí）时更换弹簧。 （４）动模和静模不平行或不在同一中心线上，合模时在油缸或气缸的压力（lì）作用下，定位（wèi）销（xiāo）前端有一段斜度，模具还是会合紧，但在开模时动模和静模仍会恢复到原始状态使（shǐ）砂芯断（duàn）裂或变形。在这种（zhǒng）情（qíng）况下射砂时会跑砂，砂芯的尺寸会变大（dà）。解决（jué）对策（cè）是及时调整模具的（de）平行度和同轴度。 （５）在壳芯机上生产空心（xīn）砂芯（xīn）时，从砂芯中（zhōng）倒出尚未硬（yìng）化的覆膜砂（shā）需要（yào）重新使（shǐ）用时，必须进行过（guò）筛并未用过的覆膜（mó）砂按３：７比（bǐ）例混合后使用，这样（yàng）才能保证壳（ké）芯砂芯的表面质量（liàng）和（hé）砂芯（xīn）强度。
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消（xiāo）失模铸造技术（shù）是用泡沫塑料制作（zuò）成（chéng）与零件结构和尺寸完全（quán）一（yī）样（yàng）的实型模具，经（jīng）浸涂耐火粘（zhān）结涂料（liào），烘干后进行干砂造型，振动紧（jǐn）实，然后浇（jiāo）入金属液使模（mó）样（yàng）受热气化（huà）消失，而得到与模样形状一致的金属零件的铸造方法。 压力消失（shī）模铸造技术（shù） 压力消失（shī）模铸造技（jì）术是消失模铸造技术与压（yā）力（lì）凝固（gù）结晶技术相（xiàng）结合的铸造新技术，它是在带（dài）砂箱（xiāng）的（de）压力灌中（zhōng），浇注金（jīn）属液使（shǐ）泡沫塑料气化消失后，迅速密封压（yā）力灌，并通（tōng）入一定压力的气体，使金属液在压力下凝固结晶成型的铸造方法。这种铸造技术的特点是能够（gòu）显著减少铸件中的缩孔、缩松、气孔等铸造缺（quē）陷，提高铸件致密度，改（gǎi）善（shàn）铸件力（lì）学（xué）性能。 真（zhēn）空低压（yā）消失模铸（zhù）造技术 真空低（dī）压消（xiāo）失（shī）模铸造技术是将负压消失（shī）模铸造方（fāng）法和（hé）低压反重力浇注方法复合而发展的一种（zhǒng）新铸造技（jì）术。真空低压消失模铸造技术的特点是：综合了（le）低压铸（zhù）造与真（zhēn）空消失模（mó）铸造的技术优势（shì），在可控的气（qì）压下（xià）完（wán）成充型过（guò）程，大大提高了合金的铸（zhù）造充型（xíng）能力（lì）；与压铸相比，设备投资（zī）小、铸（zhù）件成本低、铸件可热处理强化；而与砂（shā）型铸造相比，铸件的精（jīng）度高、表面粗糙度小、生产率高、性能好；反重力作用下，直浇口（kǒu）成为补缩短通道，浇注温度的损（sǔn）失小（xiǎo），液（yè）态合金在可（kě）控的压力下进（jìn）行补缩凝（níng）固，合金铸件（jiàn）的浇注系统简单有效、成品率（lǜ）高、组织致密；真空（kōng）低压消（xiāo）失模铸（zhù）造的浇注温度低，适合于多种有色合金。 振动（dòng）消失模（mó）铸造技术 振动消（xiāo）失（shī）模铸（zhù）造（zào）技术是在消失模铸造过程中施加一定频率和振幅的振动，使（shǐ）铸件在振动（dòng）场的作用下凝固，由于消失模铸（zhù）造凝（níng）固过（guò）程（chéng）中对金属（shǔ）溶液施加（jiā）了（le）一定时间振动，振动（dòng）力使液（yè）相与固相间产生相对运（yùn）动，而使枝晶破（pò）碎，增加液相内结晶核心，使（shǐ）铸件zui终凝固组织细化、补（bǔ）缩提高，力学性能（néng）改善。该技术利用消失模铸造中现（xiàn）成的紧实（shí）振动台，通过振动电机产（chǎn）生的机（jī）械（xiè）振（zhèn）动，使金属液在（zài）动力激励（lì）下生核，达到（dào）细化组织的目的，是一种操作（zuò）简便、成本低廉、无环境污染的方（fāng）法。 半固态（tài）消失模（mó）铸造技术 半固态消（xiāo）失模铸造（zào）技（jì）术是消失模（mó）铸造技（jì）术与半固态（tài）技术相结合的新铸造技术，由于该工艺的特（tè）点在于控制液（yè）固相的相（xiàng）对比例，也称转变控制半固态成形。该技术可以提高铸件致密度、减少偏析、提高尺寸精度和铸件性能。 消（xiāo）失模壳型铸造技术 消失模壳型铸造技术是（shì）熔模铸造技（jì）术与消失模（mó）铸造结合起（qǐ）来的新型铸（zhù）造方（fāng）法。该方法是将用发（fā）泡模具制作的与（yǔ）零（líng）件形（xíng）状一样的泡（pào）沫塑料模样表面涂上数（shù）层耐火材料，待其硬化干燥后，将其中（zhōng）的（de）泡沫塑料模（mó）样燃烧气化消失而制成（chéng）型壳，经过焙（bèi）烧，然后进行（háng）浇注，而获得较高尺（chǐ）寸（cùn）精度铸（zhù）件的（de）一种新型精密铸造方法（fǎ）。它具有消失模（mó）铸造中的模样（yàng）尺寸（cùn）大、精密度高的特点，又有熔（róng）模精密铸造中结壳精度、强度等优（yōu）点。与普通熔模铸（zhù）造相比，其（qí）特点是泡沫塑料模料成本低廉（lián），模样粘接（jiē）组合（hé）方便，气化消（xiāo）失容易，克服了熔（róng）模铸造模料容易软化（huà）而引起的熔（róng）模（mó）变（biàn）形的问题，可以（yǐ）生产（chǎn）较（jiào）大尺（chǐ）寸（cùn）的各（gè）种合（hé）金（jīn）复杂铸件 消失模悬浮铸（zhù）造技术 消失模（mó）悬浮铸造（zào）技术是（shì）消失模铸造工艺与悬浮铸造结合（hé）起来（lái）的一种新型实（shí）用铸造技术。该技术工艺过程是金属（shǔ）液浇入（rù）铸型后（hòu），泡（pào）沫塑料模样（yàng）气化，夹杂在冒口模型的（de）悬浮剂（或将悬（xuán）浮剂放置在模样某特（tè）定位置，或将悬（xuán）浮（fú）剂与EPS一起制（zhì）成泡沫模样）与金属液发生物化反应从而（ér）提高铸件（jiàn）整体（或（huò）部分）组织性能。
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缺陷一：铸造缩孔 主要（yào）原因有合（hé）金凝（níng）固收（shōu）缩产（chǎn）生铸造（zào）缩孔（kǒng）和合金溶解时（shí）吸（xī）收了大量的空气中的氧气（qì）、氮气（qì）等，合（hé）金凝固时（shí）放出气体（tǐ）造成铸造缩孔。 解决（jué）的办法： 1）放（fàng）置（zhì）储金球。 2）加粗铸（zhù）道（dào）的直（zhí）径或减短铸道的长度。 3）增加金属的用量。 4）采用下（xià）列方法（fǎ），防止组织面向（xiàng）铸道方向出现（xiàn）凹（āo）陷。 a.在铸道的（de）根部放置冷却（què）道。 b.为防（fáng）止已（yǐ）熔化的金属（shǔ）垂直撞击型腔，铸道应成（chéng）弧形（xíng）。 c.斜向放置铸道（dào）。 缺陷（xiàn）二：铸（zhù）件表面粗（cū）糙不光（guāng）洁缺陷 型腔表面粗糙和熔化的金属与型腔表面产生了化学（xué）反应，主要体现出下列情况。 1）包埋料（liào）粒子（zǐ）粗，搅拌后（hòu）不细腻。 2）包埋料固化后（hòu）直接放（fàng）入（rù）茂（mào）福炉中焙烧，水分过多。 3）焙烧的升温（wēn）速度过快，型腔中的（de）不同位置（zhì）产生膨胀差，使型（xíng）腔内（nèi）面（miàn）剥落。 4）焙烧的zui高温度过高或焙烧时间过（guò）长，使型腔内面过于（yú）干燥（zào）等。 5）金（jīn）属的熔化（huà）温度（dù）或铸（zhù）圈（quān）的焙烧的温度（dù）过高，使金属与型腔产生反应，铸（zhù）件表面烧粘了包埋料。 6）铸型的（de）焙烧不充分，已熔化（huà）的金属铸入时（shí），引（yǐn）起包埋料的分解，发生较多的气体（tǐ），在铸件表面产生麻点。 7）熔化（huà）的金属铸入后，造（zào）成型腔中局部的（de）温度过高（gāo），铸件（jiàn）表面产生局部的（de）粗糙。 解决的办法： a.不要过度熔化金属（shǔ）。 b.铸型的（de）焙烧温度不要过高。 c.铸（zhù）型的焙烧温度不要过（guò）低（磷酸盐包埋料的焙烧温度（dù）为800度-900度）。 d.避免发生组（zǔ）织（zhī）面向铸道（dào）方向出现凹陷的现（xiàn）象。 e.在蜡型上（shàng）涂布防止（zhǐ）烧（shāo）粘的液体。 缺陷三：铸（zhù）件发生（shēng）龟裂缺陷 有两大原因，一是通常因该处的金属凝固（gù）过快，产（chǎn）生铸造缺陷（接（jiē）缝）；二（èr）是因高（gāo）温产生（shēng）的龟裂。 1）对于金属凝固过（guò）快（kuài），产生的铸（zhù）造（zào）接缝，可以通过控制（zhì）铸入时间和凝固时间来解决。铸入时间的相关因素：蜡（là）型的形（xíng）状（zhuàng）。铸到（dào）的粗细（xì）数量。铸造压力（铸造（zào）机（jī））。包（bāo）埋料的透气性。凝固时间的（de）相关（guān）因素：蜡（là）型的形状（zhuàng）。铸圈的zui高（gāo）焙（bèi）烧（shāo）温度。包埋料的类型。金属（shǔ）的类型。铸（zhù）造的温（wēn）度。 2）因高温（wēn）产生的龟裂，与金属及（jí）包埋料的机械（xiè）性能有关。下列情况易（yì）产（chǎn）生龟裂：铸（zhù）入温（wēn）度高易产生龟（guī）裂；强度高的包埋料易产生龟裂（liè）；延伸性小的镍烙（lào）合（hé）金（jīn）及钴（gǔ）烙合金易产生龟裂（liè）。 解决的办法： 使用强度低的（de）包埋料（liào）；尽量降低金属的铸入温度；不使用延展性小的。较脆的（de）合金。 缺陷四（sì）：球状突起缺（quē）陷 主要是包埋料调和后残（cán）留的（de）空气（qì）（气泡）停留在蜡型的表面而造（zào）成（chéng）。 1）真空调和包埋料，采（cǎi）用真空包埋（mái）后效果更好。 2）包埋前在蜡型的表（biǎo）面喷射（shè）界面活（huó）性剂（例如日进公司（sī）的castmate） 3）先把（bǎ）包埋料涂布（bù）在蜡型上。 4）采用加压包（bāo）埋的（de）方法，挤出气泡（pào）。 5）包埋时（shí）留意蜡型的方向，蜡型与铸道连接处的下方（fāng）不要有（yǒu）凹陷。 6）防止包埋（mái）时混入（rù）气泡。铸圈（quān）与铸座。缓冲纸（zhǐ）均需密（mì）合；需沿铸圈内壁灌注包埋料（使用震荡机）。 7）灌满铸圈后不得再震荡。 缺陷五：铸件的飞边缺陷 主要是因铸圈（quān）龟（guī）裂，熔（róng）化的（de）金属流入型腔的裂纹中。 解决（jué）的办法： 1）改变包埋（mái）条件：使用（yòng）强度较高的包埋料（liào）。石膏（gāo）类包埋料的（de）强度低于磷酸盐类包埋料（liào），故使用（yòng）时应（yīng）谨慎。尽量使用有（yǒu）圈（quān）铸造。无圈铸造时，铸圈易产生龟（guī）裂，故（gù）需注。 2）焙（bèi）烧的条（tiáo）件（jiàn）：勿（wù）在（zài）包埋料固化后直接焙烧（shāo）（应（yīng）在（zài）数小时后再焙烧）。应缓（huǎn）缓的升温。焙（bèi）烧后立即铸造，勿（wù）重复焙（bèi）烧（shāo）铸圈。
+查看全文31 2020-03
在铸件生产过（guò）程中都会出现各种（zhǒng）各样（yàng）的缺陷，影响铸件质量，甚至让铸件直（zhí）接报（bào）废，气孔就是其中（zhōng）比较常见的，无论铸铁件、铸钢（gāng）件还是合金铸件都可能出现气孔的问题。今天洲际铸造整（zhěng）理（lǐ）了一篇关于球磨铸铁皮下气孔（kǒng）防治措（cuò）施，希（xī）望（wàng）能（néng）对大家有所帮助。 气孔特征（zhēng） 皮下气孔大多数情（qíng）况下（xià）是由多个直径为1-3mm的小（xiǎo）气孔，成（chéng）串横列于铸件表（biǎo）面以下1-3mm处。气孔（kǒng）内壁光滑，呈均匀分布在铸件（jiàn）上表（biǎo）面或（huò）远离内浇道的（de）部位，但在铸件侧面和底部（bù）也偶尔存在。一般为（wéi）圆球形（xíng）、团球形、泪滴形、长针形。在（zài）铸态时，皮下气（qì）孔（kǒng）不（bú）易被发现；但是，铸件经热处理后（hòu），或是经机（jī）械加工后则显露。 形成（chéng）的原因以及防治措施 1、控制（zhì）铁液质量 （1）控制（zhì）残留铝（lǚ）量 湿型球墨铸铁件的危险残（cán）留铝量（liàng）为0.03%-0.05%，此时会出（chū）现（xiàn）皮下气孔，小于0.03%时，一般不会（huì）出现。在不影响金相（xiàng）组织的前提下（xià），浇注前添（tiān）加0.2%以上的铝，就可以消除（chú）皮下气孔。但是铸铁中的铝主要来自孕育（yù）剂，湿型孕育的球墨铸（zhù）铁件（jiàn），在铁（tiě）液（yè）中加入过多（duō）的硅铁孕育剂时，则是铸件产生皮（pí）下气孔（kǒng）的原因之一。 （2）控（kòng）制钛量 铸铁中残留（liú）铝和残留钛都有（yǒu）时（shí），过量（liàng）的残留钛会使铸铁（tiě）产生严重的皮下（xià）气孔。球墨铸铁件（jiàn）残留铝量小于0.03%时，一般不（bú）出现皮下气孔，若（ruò）此时残留钛（tài）含量超（chāo）过0.01%时，则会产生皮下气孔。钛铝共同作（zuò）用（yòng）下，加剧界面水气还原，使（shǐ）得界面铁液含氢量更（gèng）高，更易形（xíng）成（chéng）皮下气孔。残留钛主要来自（zì）熔（róng）炼炉料（liào）生铁锭，应注意生铁锭（dìng）的含钛量（liàng），含钛量高（gāo）的与低（dī）的搭（dā）配使用，控（kòng）制钛量（liàng）。 （3）减（jiǎn）少硫含量 锰、硫（liú） 对于湿型球（qiú）墨铸铁件，从（cóng）防止皮（pí）下（xià）气孔的角度来讲，硫元（yuán）素是有（yǒu）害元素。当硫（liú）元素含量超过0.094%时容易产生（shēng）皮下气孔，硫含量越高，出现缺陷的情况越严重。除（chú）此之外，产生的（de）H2S可能（néng）会使缺陷更加严（yán）重。球化处理之后产（chǎn）生的氧化物（wù）、硫化物渣，清理干净。否则产生在（zài）界面处产生H2S气体也会形（xíng）成皮下气孔，这种皮下（xià）气孔周围的石墨（mò）球化不良。 （4）添加（jiā）稀土元素 加入稀土元素能够脱氧（yǎng）、脱硫，提高铸铁液态（tài）的表面张力，能够有效的防止皮下气孔的产生。球墨铸铁一般用（yòng）稀土镁硅（guī）铁合金做（zuò）球（qiú）化（huà）剂，浇注（zhù）前铁液中加碲（Te）0.002%（20ppm），加入量很少就可以（yǐ）起到明（míng）显的效果。 （5）控制浇（jiāo）注温度 为防止球墨铸铁件产生皮下气孔（kǒng），选择正确（què）的浇注温度，避免落入危险（xiǎn）的（de）浇注温（wēn）度（dù）范围（危险（xiǎn）浇注温度1310℃-1250℃）。 （6）控制铁液原始含氢（qīng）量 实践证明（míng）当（dāng）铁液含（hán）氢量到4-5ppm，此时易产生皮下气孔（kǒng），一般原始铁液含氢量控制在2-2.5ppm以下（xià），开炉后（hòu）1.5-3.5小时内，含氢量较（jiào）高（gāo）不适宜（yí）浇注。 2、铸型因（yīn）素的控制 （1）控制型砂含水（shuǐ）量 湿型（xíng）型砂的（de）水分、死粘（zhān）土和附加物 水（shuǐ）分应少于（yú）5%，当（dāng）水分从4.5%到6.5%时，球（qiú）墨（mò）铸铁的皮下气孔（kǒng）出现的几率会增加7-10倍。在砂（shā）型（xíng）中添加煤粉（4%-6%）、赤铁矿粉（2%）、二氟化铵（ǎn）（2%-2.5%）等各种附加物都有利于防（fáng）止皮下气孔。 （2）型砂温度（dù） 流水线生产时（shí），对于（yú）皮（pí）下（xià）气孔非常敏感的球墨铸铁（tiě），不（bú）能用（yòng）冒热（rè）气（qì）温度超过35℃的热砂造型，否则极易在铸件过热部位（wèi）出现皮（pí）下气孔，不解（jiě）决热型砂（shā）造（zào）型（xíng）问（wèn）题，其他防（fáng）治措施的效果（guǒ）不理想（xiǎng）。因此（cǐ）在砂处理系统设（shè）计上（shàng）旧（jiù）砂回用的砂冷却装置，容量足够的贮砂斗等（děng）设备（bèi）设施，工艺上定（dìng）时添加新砂及合（hé）理的湿（shī）型型砂壁厚度（dù）等，保证生产制造时不出现（xiàn）热（rè）型砂造型的问题。 （3）型腔表（biǎo）面抖敷熔剂粉 常用的熔剂粉是冰晶石粉或者氟化钠粉，据有关统计，抖（dǒu）敷的氟化钠粉（fěn）的同不抖敷（fū）的相比（bǐ）较（jiào），可使球墨铸铁皮下气孔产生的缺陷由25%降至5%，有利的减少皮下气（qì）孔。 （4）型砂中加（jiā）入适量煤粉 型（xíng）砂加（jiā）入煤粉4-5%浇注时煤（méi）粉在金（jīn）属铸（zhù）型界面形成还原（yuán）性气膜，不仅可以防治铸（zhù）件粘（zhān）砂（shā），而且（qiě）可能（néng）抵制了界面水气的反应，也是防止皮下气孔（kǒng）。另外（wài）也可以加入沥（lì）青（qīng）2%或木屑粉2%-3%来防（fáng）止皮（pí）下气孔（kǒng）。 如（rú）果您在（zài）铸件（jiàn）生（shēng）产的（de）过程中（zhōng）遇到其他的铸件（jiàn）缺陷，也（yě）可以在“洲际铸造”微信留言，我们将尽全力为（wéi）大家解决！
+查看全文30 2020-03
1.冷模塑材料（liào）的使用可以加快 铸（zhù）铁件的冷却速率。由于真空消失模铸造用砂（shā）重用率为（wéi） 98%%，虽然不能忽略特殊砂一次性投资增加，但（dàn）铸造（zào）质量效益。冷砂和砂冷却速率可以是（shì） 1-4 倍，大大（dà）超过传统（tǒng）砂铸。2.通过铸铁（tiě）件化学成分的调整（zhěng）和优化（huà）修改可以抵消缓慢凝固的（de）负面影响。如在（zài）通过增加铬磨（mó）球的生产（chǎn），可（kě）以一方面，增加碳化（huà）物对铬碳化物的形成（chéng），从而显著提高了磨球硬（yìng）度及含量成分增加中铜含（hán）量的矩阵-固溶（róng）强化和细化（huà）晶粒，冲击（jī）值是（shì）这样。
+查看全文28 2020-03