一、缩孔缩松

1.影响（xiǎng）因素

(1)碳（tàn）当量（liàng）：提高碳量（liàng），增大了（le）石墨化膨胀，可减少缩孔缩松（sōng）。此外，提高碳（tàn）当（dāng）量还可提高球铁的流（liú）动性，有利于补缩。生产优质铸件（jiàn）的经验公式为（wéi）C%+1/7Si%>3.9%。但提（tí）高碳当量（liàng）时，不（bú）应使铸（zhù）件产（chǎn）生石墨漂浮等其他缺陷。

(2)磷：铁液（yè）中含磷量偏（piān）高，使凝固范围扩（kuò）大（dà），同时低熔点磷（lín）共（gòng）晶（jīng）在zui后凝（níng）固时得不（bú）到补给（gěi），以（yǐ）及使铸（zhù）件外壳变（biàn）弱（ruò），因此有（yǒu）增大缩孔、缩松产（chǎn）生（shēng）的倾向。一般工厂控制含磷量小于0.08%。

(3)稀土和镁：稀（xī）土残余量过高会恶化石墨形状，降低球化率，因（yīn）此稀土含量不宜太高。而镁又是一（yī）个强烈稳定碳化物的元（yuán）素（sù），阻（zǔ）碍石墨（mò）化。由此可（kě）见，残余镁量及（jí）残余（yú）稀土量（liàng）会增加球铁的白口倾（qīng）向，使石墨（mò）膨（péng）胀减小（xiǎo），故当它们的含量较高时，亦会（huì）增（zēng）加缩孔、缩松倾向。

(4)壁厚：当（dāng）铸件（jiàn）表（biǎo）面形成（chéng）硬壳以后，内部的金属液温度越高，液态收缩就越大，则缩孔、缩松的容积（jī）不（bú）仅绝对值增加，其相对（duì）值也（yě）增加。另外（wài），若壁厚变化太（tài）突（tū）然（rán），孤立的厚断面得不到（dào）补缩（suō），使（shǐ）产生缩（suō）孔缩松倾（qīng）向增大（dà）。

(5)温度：浇注温度高，有利于补缩，但太高会增（zēng）加液态收缩量（liàng），对消除缩孔、缩松不利，所以应（yīng）根据具体（tǐ）情况（kuàng）合理选择浇（jiāo）注温度，一般以1300～1350℃为宜。

(6)砂型（xíng）的紧实度：若砂（shā）型（xíng）的紧实度太低或不均匀，以致浇注后在金属静压力或膨胀力的作用下，产生型腔扩大的（de）现象，致（zhì）使原来的金属不够补缩（suō）而导（dǎo）致铸（zhù）件产生缩孔缩（suō）松。

(7)浇冒口及冷（lěng）铁：若浇注系统、冒口和冷铁设置不当，不能（néng）保证金属液顺序凝固；另外，冒口的数（shù）量、大小以及与铸件的连接（jiē）当否，将（jiāng）影响冒口的补（bǔ）缩效果。

2.防止措（cuò）施

(1)控（kòng）制铁液（yè）成分：保持较高（gāo）的碳当量(>3.9%)；尽量降低磷（lín）含量（liàng）(<0.08%)；降（jiàng）低残留（liú）镁量(<0.07%)；采用（yòng）稀土镁（měi）合金来处理，稀（xī）土氧化物残余量控制在0.02%～0.04%。

(2)工艺设计要确保铸件在凝固（gù）中能从冒（mào）口不断地补充（chōng）高温金（jīn）属（shǔ）液，冒口的尺寸和数量要适（shì）当（dāng），力求做到顺序凝（níng）固（gù）。

(3)必要（yào）时采用冷铁与补（bǔ）贴来改变铸件的（de）温度分（fèn）布，以利于顺序凝固。

(4)浇（jiāo）注温度应在1300～1350℃，一（yī）包铁液（yè）的浇注时间不应超过25min，以免产生球化衰退。

(5)提高砂型的紧实度，一般不（bú）低（dī）于90；撞砂均（jun1）匀，含水率不宜过（guò）高，保证铸型有足够的（de）刚度。

二、夹渣

1.影响因素

(1)硅：硅的氧化（huà）物也是夹（jiá）渣的主要（yào）组成部分，因此尽可能（néng）降低含硅量。

(2)硫：铁液（yè）中的硫化物是（shì）球铁件形成夹（jiá）渣缺陷的主要原因（yīn）之一。硫（liú）化（huà）物的熔（róng）点（diǎn）比（bǐ）铁液熔点低（dī），在铁液凝固过程中，硫化（huà）物将从铁液中析出，增大（dà）了铁液的粘度（dù），使铁（tiě）液（yè）中的熔渣或金属氧化物等不易上浮。因而铁液中硫含量太高时，铸件易产生夹渣。球墨铸铁原（yuán）铁（tiě）液（yè）含硫量（liàng）应控制在0.06%以下（xià），当它在0.09%～0.135%时（shí），铸铁夹渣缺陷会急剧增加（jiā）。

(3)稀土和镁（měi）：近年来研究认为夹渣主要是由于镁、稀土（tǔ）等元素（sù）氧化而致，因此（cǐ）残余镁和（hé）稀土（tǔ）不应太高。

(4)浇注（zhù）温度：浇（jiāo）注温度太低时，金属液内的金属氧化物（wù）等因金（jīn）属液的粘度太（tài）高，不易上（shàng）浮（fú）至表面而残留在（zài）金属（shǔ）液内；温度太高时，金属液（yè）表面的熔渣变得太稀薄，不易自液体表面去除，往往随金属液（yè）流入（rù）型内。而实际生产中，浇注温度（dù）太低是引（yǐn）起夹（jiá）渣的主要原因之（zhī）一（yī）。此外，浇注温度（dù）的选（xuǎn）取还应考虑碳、硅（guī）含量的（de）关系（xì）。

(5)浇注系统（tǒng）:浇注系统设计应合理,具有挡渣功（gōng）能,使（shǐ）金属液能平（píng）稳地充填铸型（xíng）,力求避免（miǎn）飞溅及紊流。

(6)型砂：若型砂表（biǎo）面粘附有多余的（de）砂子或（huò）涂料，它们可（kě）与金属液（yè）中的氧化（huà）物合成熔渣，导致夹渣产生；砂型的（de）紧实度不均匀，紧实度低的型壁表面（miàn）容（róng）易被（bèi）金属液侵蚀（shí）和形成低（dī）熔点（diǎn）的化合物（wù），导致（zhì）铸件产生夹渣。

2.防止措施

(1)控制铁液（yè）成分：尽量降低（dī）铁（tiě）液中的含硫量(<0.06%)，适量加入（rù）稀土合金(0.1%～0.2%)以（yǐ）净化铁（tiě）液，尽（jìn）可能降低含硅（guī）量和残镁（měi）量（liàng）。

(2)熔炼工艺（yì）：要尽量提高金属液的出炉（lú）温度，适宜的（de）镇静，以利于非金属夹（jiá）杂物的上浮、聚集。扒干净铁液（yè）表面的渣子，铁液表面应放覆盖剂(珍（zhēn）珠岩、草木灰等)，防止铁液氧化。选择合适的浇注温度（dù），zui好不低于1350℃。

(3)浇注系（xì）统要使铁液流动平稳，应设（shè）有集渣包和（hé）挡渣装置(如滤渣网等)，避免直浇（jiāo）道冲（chōng）砂。

(4)铸（zhù）型紧实（shí）度应均匀，强（qiáng）度足够；合箱时应吹净铸型中的砂子。

三（sān）、石墨漂浮

1.影（yǐng）响因素（sù）

(1)碳当量：碳当量过高，以致铁液在高温时（shí）就析出大量石墨。由于石（shí）墨的密（mì）度比铁（tiě）液小，在镁蒸汽的（de）带动下，使石墨漂浮到（dào）铸件上（shàng）部。碳当量越高，石墨漂浮现象越严重。应当指出（chū），碳当量太（tài）高（gāo）是产生石墨漂（piāo）浮的主要原因（yīn），但不是（shì）单一原因（yīn），铸件大小（xiǎo）、壁厚也是影响石墨漂浮的重要因素（sù）。

(2)硅：在碳当量不变的条（tiáo）件下，适当降低含硅量，有助于降低产生石墨漂浮（fú）的倾（qīng）向（xiàng）。

(3)稀土：稀土含（hán）量过少时，碳在铁液中的（de）溶解度会（huì）降低（dī），铁液将析出大量（liàng）石墨，加（jiā）重石墨（mò）漂浮。

(4)球化温度与（yǔ）孕育（yù）温度（dù）：为（wéi）了提高镁及（jí）稀（xī）土元素（sù）的吸收率（lǜ），国内试（shì）验研究表明，球化处（chù）理时zui适当的铁液温度是1380～1450℃。在此温度（dù）区间，随着温度升高，镁和稀土（tǔ）的吸收率增加（jiā）。

(5)浇注温（wēn）度：一般情况下（xià）,浇注温度越高（gāo），出现石墨漂浮的倾向越大，这是因为铸件长时间（jiān）处于（yú）液态有（yǒu）利于石墨的析出（chū）。A.P.Druschitz与Ｗ.Ｗ.Ｃhaput研究发（fā）现,若缩短凝固时间（jiān），随着（zhe）浇注温度升高，石墨漂浮倾向降（jiàng）低。

(6)滞留时间（jiān）：孕育处理（lǐ）后（hòu）至（zhì）浇注（zhù）完毕之间的（de）停留时间（jiān）太长，为石墨的析出（chū）提供了条件，一（yī）般这段时间应控制在10ｍin以内。

2.防止措施

（1）调整化学成（chéng）分，在保证球化（huà）级别的前提下，降（jiàng）低铁（tiě）液的碳当（dāng）量（liàng），夏天高温季节碳当量在4.3%～4.5%，冬天寒冷季节碳当量在4.4%～4.7%，铁液wC≤3.85%、wSi≤2.7%。

（2）严格高温熔炼，低温浇（jiāo）注的（de）原（yuán）则。铁液球化处理（lǐ）前，将铁液进行一段过热，铁液温（wēn）度（dù）可（kě）在（zài）1530～1550℃保（bǎo）持3～5min，球化处理（lǐ）时再将温度降至1490～1510℃之间。

（3）严格控制球化剂和（hé）孕育剂颗粒度，球化剂（jì）粒度在Ø3～Ø15mm,孕育剂粒度在Ø3～Ø10mm以及球化剂和孕育（yù）剂的烘烤（kǎo）工序，坚持随流孕育和多次孕育的原则，保证球化剂和孕（yùn）育剂的吸收率，以（yǐ）及（jí）良好的孕（yùn）育效果。

（4）严格（gé）浇包烘（hōng）烤环节，通过浇包烘烤，保证球化处理过程中所需（xū）补充的热量，降（jiàng）低铁液的（de）出炉温度，减少球化剂和孕育剂的（de）烧损，保证球化（huà）剂和孕育剂在铁液中的吸收率。

（5）通过培（péi）训，提高各（gè）工序操作（zuò）人（rén）员的（de）知识、质（zhì）量（liàng）意识，特别是调高浇注工（gōng）的熟练程（chéng）度，缩短（duǎn）球化处理后的浇（jiāo）注时（shí）间。

（6）严格控制消失模浇注过程（chéng）中和浇注（zhù）后的真（zhēn）空（kōng）负压，以及浇注后真（zhēn）空负压的保持时间，保（bǎo）证（zhèng）浇（jiāo）注后铸件的凝固时间（jiān）；及时清理真空管（guǎn）道，保（bǎo）证（zhèng）抽真空时气（qì）流畅通，同时，可根据浇注（zhù）实际情况，调整负压气体流量，尽可能使模样发气量与负压气（qì）体流（liú）量比接近1:1。

（7）严格控制消（xiāo）失模模样的密度，在保证模样强度（dù）的（de）前提下（xià），尽可能（néng）降低模样的密度，减少浇注过程中模样的（de）发气量。

（8）高温（wēn）季节，严格控（kòng）制干砂（壳型）温度（dù）≤35℃，保证（zhèng）铸件的凝（níng）固速度，缩短铁液在液体（tǐ）停留的时间。